针对曲轴圆度测量效率低、稳定性差等现状,提出一种基于机器视觉的测量方法。首先,搭建视觉平台采集图像;其次,进行预图像处理并运用亚像素手段提高边缘精度,经三维重构复现圆周;然后,提出曲轴圆度误差视觉评定方案,并通过倾斜校正和回转误差补偿提高测量精度;最后,进行曲轴圆度误差测量对比实验。结果表明:视觉评定结果与三坐标测量机测量结果相比均值误差为6μm,可实现曲轴圆度误差测量,且更加稳定。

设计了一种翻车机液压在线监测及故障诊断专家系统,利用仿真软件AMESim进行液压系统仿真分析建模,建立翻车机液压系统参数在线监测系统,对采集的信号进行处理和分析,提取能够作为故障诊断的特征信息,参考故障仿真结果及故障诊断维修经验建立故障诊断专家系统,为现场故障诊断提供了支持。

现有基于MAX7219芯片的数码管驱动电路只适用于小尺寸LED，为扩展其使用范围，在介绍动态显示芯片MAX7219功能的基础上，提出了一个基于该芯片的8位高亮度8英寸数码管驱动电路。电路保留了MAX7219芯片的功能强大、编程简单等优点，通过74LS273锁存器和ULN2803达林顿驱动器，实现了对任意大尺寸数码管提供较高电压和电流驱动的静态显示，并亮度可调。

随着煤矿向高产高效方向的发展,采煤机的牵引力、牵引速度大幅提高,对齿轨轮强度的要求也越来越高。文中介绍将CAM技术用于实际加工中,提高了加工制造的精度,对解决齿轨轮断齿等失效问题起到关键性作用。

针对当前斗轮取料机取料重量监测不及时的问题，根据斗轮驱动功率与斗轮取料量的匹配关系，对斗轮取料量在线动态实时监测。建立了斗轮驱动泵控马达闭式液压系统数学模型和斗轮取料受力分析模型，分析了泵出口压力、斗轮轴扭矩及取料量之间的关系。在斗轮转速相对稳定的情况下，通过实验验证，可以利用泵出口压力在线动态实时监测斗轮取料量。

对某新型带温度补偿的液压传动系统建立了数学模型,并在此基础上,利用MATLAB6.0下SIMULINK仿真软件,对该装置液压传动系统在冲击力作用下的运动进行了仿真分析.仿真与试验结果对比分析,表明该数学模型正确,仿真方法可靠,同时,仿真分析结果也为今后类似液压传动系统的设计提供了理论依据.