本文应用AMEsim软件对某连续退火机组中的平整机AGC中的液压伺服系统进行建模与仿真,并利用仿真结果,获得了伺服系统关于负载的增益补偿曲线,对现场调试和实际的轧制过程稳定都起到了关键的指导作用。

液压AGC系统是实现板材高质量不可缺少的技术手段。本文针对液压AGC系统的液压回路工作原理与控制系统原理,采用AMESim软件建立其仿真模型,讨论了应用仿真模型对轧机AGC系统进行性能分析的可行性。之后,对液压AGC系统的常见故障进行模拟,包括伺服阀前后止回阀的先导控制阀故障模拟,液压缸内泄漏故障模拟,伺服阀阀芯卡死卡滞故障模拟和伺服阀位移传感器增益异常故障模拟。研究对液压AGC系统的故障诊断具有指导意义。

为了能迅速定位、解决AGC液压系统故障,本文对某钢厂冷轧机组AGC液压系统进行研究。本文对变分模态分解(VMD)参数设置进行了优化,并基于熵权法计算了压力信号提取出的数据特征的熵值及其熵权值,选择出最能反映系统正常和故障之间差异的数据特征。此外,构造AGC液压系统故障样本集,建立并训练BP神经网络模型。最后,测试证明了所提方法故障诊断的有效性。

对ＳＳＤ６０／６０轻型施工电梯导轨架，考虑了均风载荷及两种危险工况，采用有限元法对其受力与变形进行分析，得出主要承力构件为主弦杆与斜腹杆，水平腹杆的应力很小。因而水平腹杆可以使用较小截面的型钢，以节约原材料。

为了解决沉积泥质砂岩的煤型铀矿顶板因含水率高,支护困难及传统的疏水方法效率较低的问题,在实验室环境下设计了一种砂箱及内部花管来模拟其内部流场的特性。通过建立模型并基于Fluent软件Biot固结理论流固耦合模型,来模拟分析疏水花管的直径和长度、负压以及疏水花管上小孔的分布形式对平均含水率的影响,并采用正交试验进行验证。数值模拟及实验结果表明：疏水花管的直径为20mm,长度为500mm,负压为-0.078MPa,小孔垂直间距的三段尺寸分别为60mm、30mm、15mm,是其最优疏水工艺参数,研究结果为强化疏干机关键部件的优化提供了理论依据。

为了提高某钢厂2030冷轧新增连退机组平整机液压推上系统试车参数整定的安全可靠性，研究了系统动态分析虚拟试验平台。基于工程系统高级建模与仿真平台 （advancde modeling environment for performing simula- tions of engineering systems，简称AMEsim）建立了平整机推上系统液压数字模型，应用Matlab／Simulink对压靠过程的力伺服过程进行研究，验证了仿真模型的可用性，实现了对推上系统压靠过程中变油柱变增益动态工作特性的数值分析。试验结果表明，建立数学模型的响应与现场实测数据一致，为推上系统在变油柱高度下的控制参数整定提供了重要依据。基于AMEsim的液压模型具有边界参数设置合理，动态过程真实可信，分析结果有实际应用参考价值的特点。

为了提高某冷轧厂连退机组平整机液压推上伺服系统试车的可靠性和成功率应用AMESim 8a软件建立了平整机液压推上伺服系统的模型通过虚拟实验确定合理参数减少试车参数整定的不确定性并对系统压靠过程动态工作特性进行了仿真分析。试验结果表明仿真数据与实测数据基本一致。所建立的仿真模型具有实际参考价值为控制系统参数的优化提供了重要依据。

为了电液伺服系统元器件测试的需要，针对液压系统大流量变化和高精度检测的功能需要，研制了一种多功能电液控制实验台与测试系统。该实验系统能够完成伺服阀静动态特性的测试和典型液压元件性能的测试。现场测试试验表明：该实验台及其测试系统性能稳定，测试数据准确，能够满足科研试验和工程设计中液压系统数据分析的需要。

目前液压缸结构设计中，根据经验设计法确定的液压缸主要结构参数存在一些不足，而传统的优化设计也有它的缺陷，传统优化设计算法中如复合型法存在着局部最优现象，计算出来的结果并不是最优的设计方案，因此，基于混沌的遍历性、随机性、规律性等特点，编制混沌搜索的液压缸结构优化设计软件，并用此软件对某法兰支承油缸进行了优化设计。结果表明，利用混沌搜索优化方法设计的液压缸重量减轻了许多，优化效果明显。