通过落锤冲击试验机对加入不同聚丙烯腈纤维长度和掺量的混凝土试件进行了冲击试验,分析了时间-位移图像和时间-拟合力图像。试验结果表明,在450mm的冲击高度下,对于提高混凝土的抗冲击性能,聚丙烯腈纤维在0.9~1.2kg/m^3之间存在一个最佳掺量;同时,对于试验中选用的6mm、9mm和12mm的聚丙烯腈纤维,随着纤维长度的增加,试件在冲击作用下的位移变小,即对于提高混凝土的抗冲击性能而言,纤维越长,混凝土抗冲击性能越好。

利用虚拟样机技术对9KG-350型高密度压捆机的液压系统进行了仿真研究,在ADAMS/hydraulics软件平台上建立了系统的仿真模型;通过对空载状态下液压油路的虚拟仿真,得到了液压油缸在压缩过程中出现的最大冲击力与时间的关系曲线,分析出现液压冲击的原因并提出解决方案;同时,通过改变液压油缸的直径获得了活塞的3种压缩速度,进而得到了3种不同的压缩频率,为今后高密度压捆机液压系统的优化设计提供了理论依据,而且对实际生产具有指导意义。

通过研究制造生产线数控加工单元和上下料系统,并分析数控机床和工业机器人工作原理和生产流程,设计一种基于Modbus/TCP协议的数控机床加工单元控制系统。该系统采用S7-1200 PLC作为主站,通过以太网通信实现对工业机器人和数控机床协同控制。通过实际工程验证,该系统具有通信稳定、响应速度快和工作效率高等特点。

针对当前海洋平台导管架人工清洗工作量大、效率低、易造成污染等现状,提出一种海洋平台导管架清洗机器人设计方案。该清洗机器人具有8个自由度,能够沿导管架空间进行攀爬、定位并通过夹持高压水枪对导管架进行清洗。为了保证机器人在静止和工作状态下都能吸附在导管架上以保持平衡,研究并设计一种清洗机器人吸附机构。基于该清洗机器人的构型特征与受力情况,对各种状态下的清洗机器人进行力学分析和理论计算,得出机器人稳定工作的最小吸附条件。利用有限元软件ANSYS Workbench对吸附机构进行静力学仿真实验,实验结果表明:所设计的吸附机构的强度和刚度能满足机器人清洗海洋平台的工作需求。

针对机油冷却管生产过程中,管口的圆度误差主要是人工测量导致的,且检测效率低,无法实时检测的问题,基于视觉检测提出一种机油冷却管口圆度检测与分拣方法。构建机器人SR7CL的运动学模型,利用ADAMS和MATLAB对其运动学和动力学进行仿真,验证模型的正确性,以保证抓取的准确性。以机油冷却管为抓取对象,通过自适应阈值分割,突出管口特征;利用Canny算法提取出边缘信息,通过最小二乘法检测圆度误差,并根据圆度误差对冷却管进行分拣。结果表明:所提方法提高了检测的质量和效率,解决了实时性的问题。

市政工程混凝土破碎中传统破碎工具存在低效能、高粉尘、高噪音,施工人员劳动强度大等缺陷,难以适应复杂的作业环境。鉴于此,应用超高压五柱塞泵组建立的高压水射流水力破碎装备具有高效能、冷态、安全的优点,破拆时不产生分层、无热聚集、无热影响区、无粉尘污染等优点,可有效提高混凝土水力破碎质量,尤其是在复杂的环境下使用时更安全、更高效,有效解决了钢筋混凝土破拆的诸多问题。

研究了变转速输入和负载扰动下马达稳速输出控制方法。基于欧洲NEDC循环路况构建车辆行驶仿真模型、泵控马达数学模型以及负载数学模型，提出车载液压发电机泵控马达稳速输出控制策略，对系统进行仿真研究。结果表明在变转速输入和负载扰动下，加入转速补偿控制能够极大提高控制精度和鲁棒性。

随着数字液压技术的发展,对高速开关阀的性能有了更高的要求,高速开关阀阀芯力学特性决定了其整体性能。建立了某高速开关阀的CFD模型。针对不同工作压差、不同工作温度、不同底座孔径、不同底座角度以及不同开口度的某高速开关阀内部流场速度场进行了分析。分析不同工况下某高速开关阀阀芯液压力影响因素,进一步研究了阀口开度、阀口形状、阀口压差、油液温度对该阀芯液压力的影响规律,为高速开关阀设计提供了理论基础。

经服役周期后 工程机械液压缸通常作报废处理.工程机械液压缸的再制造 能极大回收其残余价值.拆解与装配是液压缸再制造的关键工序.针对工程机械液压缸的拆解与装配 研制一套工程机械液压缸拆装设备.该设备采用液压系统作为动力 通过液压夹紧机构实现被拆解（装配） 液压缸缸筒的自动装卡定位 通过液压工作机构完成被拆解（装配） 液压缸活塞组件的自动拔出与装入.目前 该设备已在某科研院所的“工程机械零部件再制造关键技术与装备” 这一科研项目中得到成功应用.该设备的应用 不仅显著提高液压缸拆装效率与自动化程度 而且有效降低拆装过程中对液压缸关键零部件的损伤.