由于神经网络的非线性映射、自适应及自学习的能力已越来越多地用于结构损伤识别中，本文根据网络参数选择的原则建立了一个三层BP神经网络结构损伤识别模型，对一简支钢板进行了分析。为避免单一频率或模态振型作为输入向量带来的误差，选用与损伤位置和程度相关的组合参数：即结构损伤前后的频率变化平方和少点模态振型作为输入参数。利用训练好后的网络对损伤模型进行诊断和预测，取得了较好的效果。

论述了一种基于LPC2131和μC/OS-II的无纸记录仪的软硬件实现方法。以LPC2131作为系统的控制核心,使用芯片本身的6路10位AD实现电压数据的采集和处理,选用SD卡作为数据存储介质,使用ZLG/FS文件系统实现将采集的数据以文本的形式存储;以嵌入式实时操作系统μC/OS-II作为软件的核心,实现系统各任务间的调度,采用VC＋＋的MSComm控件实现了MCU与PC之间的数据通信。测试证明,系统实现了对I/O数据的采集、存储、传输等功能,工作稳定。

风洞试验和飞行试验是飞行器研制过程中进行气动性能分析与优化设计的重要手段,然而,在高超声速飞行条件下,真实气体效应、黏性干扰效应和尺度效应的复杂变化给气动数据精准预测带来巨大挑战。为了提升天地气动数据一致性,针对某外形飞行试验数据开展了典型对象的天地气动数据融合方法研究。结合数据挖掘的随机森林方法,本文提出了一种面向飞行试验的数据融合框架,通过引入地面风洞试验气动数据,实现了对复杂输入参数的特征分析与特征排序,进一步对不同飞行时刻下飞行试验的气动数据开展了交叉验证。结果表明随机森林的机器学习框架对风洞-飞行试验数据关联具有较好的预测与外推能力,可以有效提升气动数据预测精度,相关研究为复杂环境下气动数据多源融合提供了思路。

高效、高精度的气动热预示是高超声速飞行器设计的关键。然而,随着高超声速飞行器外形的日益复杂化和设计周期的不断缩紧,现有方法已很难满足高效精准的气动热预示。本文基于边界层理论和支持向量机发展了一种数据驱动的当地化气动热预示建模方法。首先,通过求解Euler方程获得边界层外缘信息,采用RANS方法计算热流分布样本;然后,通过设计的特征选择方法确定边界层外缘特征;最后,利用支持向量机构建气动热预示模型,实现边界层外缘特征与壁面热流的映射。对双椭球和二级压缩面的热流预示结果表明,该模型考虑了非均匀分布壁面温度等边界条件,具有较高的预示精度和良好的外推与泛化性能,典型位置热流预示结果和RANS计算结果的相对误差均小于5%。同时,以双椭球上表面中心线热流预示为例,对比传统POD降阶方法,发现该模型的预示精度更高,...

汕头湾海底隧道是国内外首座设计时速为350 km的单洞双线高速铁路海底隧道,采用1台直径14.57 m泥水平衡盾构机施工。盾构段水压达0.84 MPa,管片接缝处防水主要通过设置双道三元乙丙橡胶弹性密封垫实现。为研究合理的密封垫截面型式,确保管片接缝防水能够满足铁路运营要求,采用非线性有限元软件ABAQUS,对初选的内、外道密封垫断面建立二维有限元模型进行计算分析,根据压缩反力曲线、压缩形态,接触面应力大小及分布情况等指标综合分析确定内、外道密封垫断面4为推荐方案;利用“T”形模拟水压试验台对推荐方案断面进行最不利工况下防水试验验证,确定内、外道密封垫断面4可用于汕头湾海底隧道盾构管片接缝防水。

核电厂氢气密封油系统油压出现多次波动,造成机组运行不稳定。对氢侧密封油泵进行试验检查时发现其性能参数远低于铭牌标称参数,分析得出泵性能参数下降是由于密封件使用不当以及油泵本体安全阀定值变化造成,通过整定油泵本体安全阀定值及规范密封件的使用,解决了密封油泵性能下降的问题,确保机组安全稳定运行。

传统的实体造型软件都是用固定尺寸值来定义几何元素，为了避免产品反复修改，新一代的UGNX增加了参数化设计功能，使产品设计伴随结构尺寸的修改和使用环境的变化而自动修改，节约了大量的设计时间。文中通过利用UGNX强大的参数化设计功能，对水轮发电机定子扇形片进行数字化建模，使得不同机组、结构类似的定子扇形片可以通过修改设计参数，简便快捷地得到相应产品的数字模型，大大提高了工作效率并减少了开发成本。

为了解决无碳小车轨迹偏差大的问题,以轨迹近似为＂8＂字的无碳小车作为研究对象,首先详细介绍所设计的小车内部结构并阐述其工作原理,并利用解析法得到小车转向机构以及运行轨迹的数学模型。为对小车参数进行优化以得出最优值,根据建立的数学模型,利用MATLAB对小车单周期以及多周期运行轨迹进行运动仿真,得出最优值结果r=0.00535 m,b=0.013 45 m。

德国力士乐公司的AIOVSO—DFR1系列液压泵应用广泛，很多进口设备液压站都使用该液压泵。本文介绍了该系列液压泵的工作原理和现场调节。

应用虚拟原型技术开发了一种液压伺服系统。该系统由液压伺服系统物理原型、液压伺服系统虚拟原型、信号采集处理系统以及同步仿真系统组成。操作人员可以通过该系统在计算机上输入指令实现液压伺服系统物理原型和虚拟原型的同步仿真并在计算机屏幕上以三维模型方式显示工作台运行情况和传感器数据信息。