根据RH精炼处理对过程控制的要求，建立了RH温度与合金最小成本模型。该模型具有以下功能：（1）实时计算钢水温度的不断变化，并预报未来时刻钢水的温度；（2）计算达到目标成分需要投入的合金组合、合金数量。该模型在宝钢2号RH得到成功应用。

分析了昆钢转炉终渣∑FeO、碱度及其关系，并提出了目前昆钢冶炼条件下∑FeO和碱度的合理控制范围及相关措施，以便进一步优化冶炼控制。

根据方坯连铸机的结构特点，基于沿拉坯方向上移动的有限薄片层思想，建立方坯连铸凝固传热数学模型，应用面向对象的编程语言Visual Basic 6．0开发了方坯连铸二次冷却计算机仿真通用软件。方坯连铸二次冷却计算机仿真软件集连铸过程仿真计算、迭代反算二冷水量、水量公式回归、数据输人输出处理和图形处理于一体，使用方便，功能全面。在二冷技术研究、连铸生产和工程设计中具有广阔的应用前景。

研制开发的大方坯连铸结晶器空芯铜管电磁搅拌器绝缘、绝热性能良好，未通水时，线圈对地绝缘电阻达690MΩ,，通水时绝缘电阻达3．4MΩ，连铸过程中电搅线圈散热量为136．4kW，电流强度I为500A时电磁搅拌器中心磁场强度达到536×10^-4T。生产应用表明，利用该电磁搅拌器所浇重轨钢铸坯皮下气泡和皮下夹杂不大于0．5级，铸坯中心疏松不大于1．0级，且中心疏松0．5级的比例高达98．98％，铸坯成分均匀，中心碳偏析指数不大于1．05，为提高铸坯质量提供了重要保障。

介绍了RH精炼和RH多功能精炼技术的应用和发展，分析了RH、RH-OB、RH-KTB、RH-MFB、RH-PB、RH-PTB、MESID等技术的工艺特点，并对这些技术的冶金功能进行了对比。

介绍和分析了唐钢150tLF精炼薄板坯连铸钢水时的快速脱硫工艺。生产实践表明，合理的渣系组成、温度控制、酸溶铝含量、吹氩搅拌及喂线技术是实现快速脱硫的关键技术。

为了减少轮胎钢丝在冷拔时的断头，除要求控制钢的成分和纯度外，还要求控制钢中夹杂物的形态。E．T．Turkdogan认为锰铝石榴子石（spessartite）对减少断头有利。为了生成spessartite，在钢包内喂入16mm×7mm空心断面内的苏打石灰碎玻璃去除多余的Al2O3。G．M. Fauling认为用硅灰石作LF顶渣将spessartite变态为钙斜长石（anorthite）对冷拔性能更为有利。为了减少轮胎钢丝钢连铸大方坯的中心偏析应当采用MSR（mechanical soft reduction）。

准确预报转炉冶炼终点的钢水温度与碳含量对提高转炉终点命中率具有重要意义。针对现有多层前馈网络学习算法的不足，基于BP模型提出一种改进算法，建立了复吹转炉冶炼终点的预报模型，并与BP模型的预测结果进行了统计比较。研究表明，改进后的模型能够对冶炼终点进行良好的预报。采用单节点输出模型对终点钢水碳含量与温度分别进行预报，预测误差w（△[C]）〈±0．03％的命中率达97．22％，△t〈±12℃的命中率为94．44％。还建立了神经网络双节点输出模型对转炉终点钢水碳含量及温度同时进行预报，误差△t〈±15℃、w（△[C]）〈0．03％的双命中率为76．92％。

钢中MgAl2O4夹杂物熔点高不变形，对高级别钢种质量危害大，是近几年洁净钢领域研究的热点。阐述了MgAl2O4夹杂物产生的背景，总结了钢中MgAl2O4夹杂物研究现状，提出需要对MgAl2O4夹杂物向低熔点四元复合氧化物夹杂转变的动力学作进一步研究。

针对优化精炼工艺生产SPHC钢的洁净度进行研究，采用系统取样和综合分析，对RH精炼后、LF精炼后、中间包和铸坯钢样中T．O和N含量，显微夹杂物的变化规律以及铸坯中大型夹杂物进行了系统的分析。结果表明：采用铁水预处理（脱硫）→120t顶底复吹转炉→RH（钙处理）→连铸工艺生产的SPHC铸坯中的ω（T．O）和叫（N）分别为23×10^-6和17×10^-6化学成分满足要求，每10kg铸坯大型夹杂物为4．76mg，与原工艺生产的铸坯洁净度基本一致，进一步优化RH精炼工艺可使SPHC铸坯具有很高的洁净度。