传统的文物碎块拼接方法会因为断裂曲面丰富的几何信息产生过分割的问题,而碗状碎块不同于其他文物碎块,其特点在于有鲜明的内表面特征可以利用,因此提出一种基于内表面特征的碗状碎块匹配方法。该方法首先结合点云占比和平滑度提取碗状碎块的内表面,接着构造类抛物线模型描述边缘点的特征圆曲率,并建立扩展高斯球以表征碗状碎块的全局特征,然后定义相似度从碎块集中筛选出最佳匹配的一对碎块并进行碎块的粗匹配,最后结合ICP精匹配算法完成碎块集的重组。实验结果表明基于内表面特征的碗状碎块匹配方法可以有效地完成碎块集的整体匹配,从而避免过分割的问题,并且碎块筛选的准确率和效率均高于传统方法。

对孔类零件的内表面进行测量是判断其加工质量和使用寿命的重要手段。针对精密孔类零件内表面测量的需求,提出一种基于低相干干涉的内表面测量及信号处理方法,并搭建了完整的检测系统。对低相干干涉的测量原理进行了分析;搭建了以迈克尔逊干涉仪为主体,主要包含光源、探测器、数据采集仪、参考臂、样品臂等部分的检测系统;研究了干涉信号滤波以及包络峰值提取算法;最后,通过实验验证了此系统可以表征孔类零件的内部特征,并且其测量精度可达10μm以内。

针对框体类零件超精密加工的难点问题——内表面间垂直度误差的高精度测量，提出了一种基于波面干涉技术测量的新方法，建立了垂直度测量系统，分析了各调整误差对测量结果的影响。该方法能够实现框体类零件内表面间垂直度误差的高精度测量与评价，并能得到误差的三维分布，测量结果可直接用于零件的确定性修形加工。实验表明，该方法可实现0．6#的综合测量精度。

滑动轴承生产过程中, 有少量滑动轴承因内表面会产生划痕、 凹坑、 凸点、 涂覆层剥落等成为废品, 出厂前必须将这些废品识别并剔除.目前检验这些缺陷的方法主要为人工目测, 效率低, 缺乏准确性和规范化.文中介绍一种基于机器视觉的滑动轴承内表面缺陷自动检测系统, 该系统应用机器视觉技术,结合被测工件自动给料、定轴回转、自动剔除等装置,对滑动轴承的内表面缺陷、 尺寸等多个参数实现高速自动检测, 可以提高检测精度, 节约劳动力.该自动检测系统可以实现滑动轴承内外径尺寸测量、内表面缺陷检测以及轴承型号判别等多指标高度动态检测,无需装夹,检测速度高达120~180个/min, 满足滑动轴承大批量生产的要求.