针对镍-铬-铁基高温合金GH4169电火花线切割加工质量预测问题,通过正交实验设计并结合方差分析,分析放电电流及脉冲宽度、放电间隙、管数、加工限速对GH4169高温合金电火花线切割加工表面粗糙度和线切割速度的影响规律。在实验数据基础上训练BP神经网络,建立脉冲宽度、放电间隙、管数、加工限速对表面粗糙度和线切割速度影响的预测模型,预测结果表明,将正交实验与BP神经网络融合应用在GH4169高温合金电火花线切割加工中,不仅减少了工艺参数优化选择的盲目性,也提高了加工质量的预测精度和效率。

进行了涂层硬质合金立铣刀在刀具磨损过程中铣削GH4169试验,获得了刀具磨损随时间变化曲线,铣削力与主轴电流随刀具磨损量的变化曲线。试验结果表明刀具磨损量随磨损时间(累计加工时间)变化规律满足磨损曲线,铣削力随磨损量增大而增大,刀具磨钝时Fx绝对值均值比磨损初期增大235%,刀具磨钝时Fy绝对值均值比磨损初期增大129%,刀具磨钝时Fz绝对值均值比磨损初期增大607%;主轴电流随磨损量增大呈线性增大,刀具磨钝时主轴电流绝对值均值比磨损初期增大91%。

GH4169材料强度高、切削性能差,在滚压螺纹过程中,滚丝轮的使用寿命急剧下降,甚至报废,严重影响生产,且螺纹加工精度低。针对该问题进行分析,通过对加工前的滚压参数进行选择及滚坯工艺结构的确定,提高了滚丝轮的使用寿命及螺纹加工精度。

高温合金GH4169具有良好的力学性能,由于材料的硬度等特性,在加工制造过程中难以保证零件的表面粗糙度。文中采用正交实验法对材料切削过程中的表面粗糙度、金属切除量进行实验研究,由切削速度、背吃刀量及进给量的分析可知随着切削速度增加,零件表面粗糙度降低;随着背吃刀量与进给量的增加,零件的表面粗糙度增大;金属切除量随着切削三要素的增加而增加。通过车削实验对高温合金GH4169表面粗糙度与金属切除量参数分析,建立其最优预测模型,为以后加工高温合金GH4169奠定了理论基础。

在切削液条件下采用单因素试验方法,进行涂层硬质合金立铣刀铣削GH4169试验,对比分析了切削用量对铣削振动的影响规律。试验结果表明:在试验条件范围内,单因素法改变切削用量对铣削振动的影响不同,铣削振动值从大到小分别为vx、vy、vz;切削速度vc与每齿进给量fz对铣削振动的影响较大;径向切削深度ae对铣削振动的影响不明显;轴向切削深度ap对铣削振动的影响显著。

TB8材料是目前国内强度最高的钛合金材料,GH4169材料是目前国内强度最高的高温合金材料,这两种材料制造的紧固件是我国高性能紧固件发展的基础和方向.文中对TB8与GH4169从材料特性、成型特性及制造的紧固件性能及应用等方面进行了对比分析.

高温合金GH4169是一种难加工材料,文中对其在内槽切削中的磨损形式及原因进行了理论分析,结合实际磨损情况观察,得到相关结论,可为制造业提供参考.