针对厚煤层工作面大采高液压支架安装因受罐笼和运输巷道规格限制无法整体下井,解体后运输安全系数低、组装过程繁琐、安装效率低等系列问题,通过采取带架搬家安装工作面、采用双站流水线组装液压支架、应用液压摆架平台调整支架等综合方法,形成了厚煤层工作面液压支架快速组装工艺。工艺实践实现了大采高支架的安全高效快速安装,支架安装速度提升至平均6架/d,经济安全效益显著。

基于高层及超高层建筑电梯井道结构高效施工需求,研发了一种适用于电梯井道结构高效安全可靠施工的液压自爬升筒架装备,经整体模块化设计、有限元受力分析、关键节点计算分析、施工工艺设计,验证了该装备施工可行性并成功应用于某超高层项目中。该装备采用标准化模块化设计,构件可周转重复使用,重复使用率达95%以上,大量节约了材料,实现了绿色化工业化建造;采用液压动力方式自爬升,改变了传统筒架依靠塔吊提升的施工模式,实现了筒架装备自动化施工;可带大模板自动爬升,实现施工全过程无缝衔接,大幅提高了施工效率,保证安全高效施工,经济和社会效益显著。

本控制器采用四只技术成熟的电阻应变式称重传感器，测量准确度高，稳定性好。将他们安装在工作斗台面下部，检测工作斗台面上的重力，将传感器输出的mV级信号，经过CPU控制箱的四路信号放大电路，送至四通道A／D转换器，由单片微处理器控制A／D转换，并将A／D转换结果读入CPU。经过数据运算处理，得到实际工作斗台面上的重量，并通过操作箱内的LCD屏显示出来，依据载重大小，分别输出相应的安全控制信号。从而控制高空作业车的正常操作，慢速操作，停止操作。

针对固定式起吊框架来组装液压支架在综放液压支架组装、分解工作中存在因费工、费时、效率低而制约着综放生产的问题，成功开发综放液压支架安全高效组装、分解技术装置，使组装、分解工作效率成倍增长，取得了良好技术经济效果。

晋华宫矿12#层402盘区8214工作面使用的是ZZS13000/28/60支架,支架质量为48.6 t,外形尺寸较大,对支架进行解体的话,不但耽误搬家进度,而且增加了运输方面的工作量和工人的劳动强度,同时运输线路上经常出现平板车堆积而循环不开的现象,即浪费人力物力,还容易出现碰手砸脚等事故。因此,综合考虑对支架进行间替抽撤,并对停采支护技术方案进行研究,大幅度加快了支护速度,降低搬运时间与搬运难度。

通过对四柱式综采放顶煤液压支架顶梁、四连杆等结构特征及支架在检验和井下实际应用极限状态下的适应性能进行对比分析,指出了支架的具体特点,分析了支架在低头和仰头位态下发生拔后柱和后部压死工况问题的原因,研究制定增加支架四连杆运动机构限位装置和增大支架伸缩比等改进措施。改进后的支架不易出现死架,支架稳定可靠,安全系数大,可为工作面的安全高效开采提供保障。

华阳新材料科技集团有限公司一矿掘三队对CMM2-27型液压锚杆钻车性能进行了现场应用试验,取得了较好的效果。对CMM 2-27型液压锚杆钻车及其在一矿的应用做出了详尽的分析,肯定了CMM 2-27型锚杆液压锚杆钻车的优势并提出了改进建议,为今后该钻车在煤矿的推广和应用提供了理论依据和实践经验。

随着目前我国采煤工程已经实现机械化自动化发展,对厚煤和中厚煤层的开采技术也不断成熟,由此加强了对工作面的支架数量和质量的控制,通过综采工作面液压支架的安全撤回工艺,能够极大节约液压支架撤回时间,同样也可以减少总体施工消耗,增强施工管理的控制水平,综采工作面,液压支架安全撤回工艺。在搬运的过程中必须严格坚持面到面的方案,不能转载,搬运。通过无轨胶轮车可以提高搬运的整体速度,同样也能够确保安全撤回的效果。

神东公司上湾煤矿8.8 m智能超大采高综采工作面对支架回撤用绞车牵引力和支设高度有了新的要求,迫切需要研发一种集自支护、传动、遥控、变频调速和数据存储等多功能于一体的大吨位液压自支护回撤绞车。其中自支护结构设计通过液压立柱和弹性顶梁设计完成了绞车,克服巨大初撑力和顶板复杂状况对顶板和底座形成的破坏扭矩,实现了生产的安全、高效和低耗。

为进一步提升综采工作面的生产效率和安全性,在对某矿351231工作面地质、煤层等条件分析的基础上,对其电控系统中的控制器、压力传感器、行程传感器以及红外传感器等进行选型设计,并以采煤机斜切进刀生产工艺为例,设计了对应的液压支架集中控制功能程序流程。实践应用表明,新型液压支架控制系统能够完成自动化集中控制功能,但仍存在进一步改进的空间。