汽车产业的发展离不开对资源的索取和利用,然而大部分的车用材料都是有限且不可再生的,因而资源的回收再利用是汽车产品闭环设计必须坚持执行的准则。该研究以乘用汽车的寿命分布函数为依据建立了汽车报废量和零部件回收价值之间的关系。通过对报废汽车零部件的三种主要回收利用方式(零部件再使用、再制造和升级再制造)理论价值模型的建立,形成了报废汽车零部件的回收价值评估体系。并以汽车发动机作为样本零部件,研究结果表明每回收1000辆小型客车,其发动机的直接再使用(或再制造)价值相当于44台(或21台)新的发动机。

主要通过机械设计软件SolidWorks和虚拟样机技术软件ADAMS及分析软件Matlab对汽车常用零部件中的滚动轴承进行动力学特性的初步仿真研究，探讨一种更为快速的零件动力学性能模拟分析方法。进而通过利用动态虚拟仿真技术达到辅助目前常规汽车台架试验、道路试验等对零部件及总成的动力学性能验证的目的，并为日后搭建汽车领域自动化虚拟仿真试验平台设计进行尝试。

汽车零部件的轻量化设计成为汽车产业发展方向之一,文中介绍了轻量化设计方法,分析讨论了结构优化设计、轻量化新材料的应用、先进加工制造技术及其应用.结合工程实际,介绍了CAE在汽车零部件轻量化设计方法中的应用,包括结构优化设计的方法及应用,CAE在成形等先进加工制造技术上应用,CAE对优化方案校核的应用.

通过汽车零部件生产过程的实践,归纳总结了制造资源高效利用的方法。从多个角度来阐述多品种、小批量生产模式下制造资源的高效利用方法,对实施效果进行了验证,达到快速、高质量、低成本的完成生产目标。使设备资源在相同时间的利用率提高了40%左右,共节约机加工生产资源共620余万元。