采用焊条电弧焊和二氧化碳气保焊相结合、逐层堆焊、分步消应力的焊接修复工艺修复了2 000 t快锻机主油缸缸体的长1 000mm,厚190～290 mm的裂纹。修复部位探伤后无裂纹、气孔及夹渣等缺陷,基本消除了应力,已经成功地运行4个多月。结果表明对于厚度达到200 mm左右中碳铸钢件,采用逐层堆焊、分步消应力的焊接修复方案可以得到良好的修复效果。在修复过程中需要特别注意的是在处理裂纹时要尽量采取冷加工方法去除裂纹,焊前着色探伤,确认彻底清除干净裂纹,缸体直接受力面内壁采用清根焊接工艺,是最为关键的步骤。

通过对不封闭薄壁筒形零件加工变形问题进行加工工艺分析和实践,在机加过程中,通过增加振动时效工序,解决了不封闭薄筒形零件加工变形问题。

介绍了连轧管机组中的芯棒限动齿条的性能特点、生产工艺方案及其关键技术，通过控制齿条的材料成分、调质热变形、合金材料的组焊变形等一系列工艺措施，制造出高精度的大型、锻焊、双向齿条，最终保证芯棒在齿条的带动下顺利运行，实现了限动齿条的国产化。

经过改进、优化对无缝钢管水压试验机拉力梁的从焊接、消除焊接应力到机加工全部制造工艺，为企业技术人员及生产人员积累了更多的宝贵实践经验，以更加经济和简便的工艺方法，保证了设备的制造精度和使用性能要求，降低了生产成本，满足了用户的要求。

本文通过对焊接后箱体应力清除的常规方法,优缺点对比及所得出的效果作分析,并就采用热时效处理和振动时效处理工艺效果进行分析,总结,探讨出一种更有效的工艺方法,消除焊接应力,达到理想效果。