为研究应用于油气田集输和海洋工程等领域的双金属机械复合管界面的紧密度特性,建立了液压成型及轴向载荷下双金属机械复合管力学模型,对比了梯形加载、递增式加载与脉动加载液压成型工艺对复合管界面紧密度的影响,探究了轴向载荷下成型压力与结构参数对复合管界面紧密度的影响规律。结果表明,脉动加载液压成型工艺与梯形加载、递增式加载加工工艺相比,管间残余接触压力提升45%,可以更好地保证双金属复合管成型的稳定性;提高成型后的残余接触压力,有助于增强复合管抗载能力;外基管壁厚对复合管承载力的影响最大;内衬管单独承受拉伸载荷时界面分离现象最明显,增加内衬管壁厚能延缓界面分离。

针对传统的模糊支持向量机（FSVM）算法对边缘噪声敏感的不足，提出一种基于非线性紧密度和K最近邻方法（KNN）相结合的FSVM算法。该方法在计算样本隶属度大小时既考虑样本与类中心的距离，类中样本的紧密度，同时还考虑与其他类样本间的关系，其中紧密度的计算采用非线性数据分布描述方法进而使计算的隶属度更精确。实验结果同传统FSVM及其他改进的FSVM算法进行比较，对于国际标准测试数据及轴承故障检测问题，结果验证了建议算法具有很强的鲁棒性及高效的检测性能。

液压胀接力是影响衬里复合管液压成型质量的关键参数。根据实验数据建立了两种316L衬管材料的多线性强化的有限元模型,基于Tresca屈服准则,开展了衬里复合管在液压成型过程中极限胀接压力范围、胀接压力与紧密度关系的研究,并将有限元计算结果和解析解计算结果进行了对比。结果表明,当满足成型条件时,选择硬化强度较低的衬管材料,可以增大胀接力范围和紧密度区间,有利于制管胀接力的设计和控制;根据计算结果拟合了该成型条件下紧密度和胀接力的关系曲线,得出了两种材料的最小胀接力值分别为113.38 MPa和126.99 MPa。建立的材料多线性强化有限元模型可以准确地考虑衬管材料在胀接过程中的应变强化过程,为精确控制衬里复合管液胀成型参数提供了理论依据。

流路中的流体流与电路中的电流对应是由与电压对应的流体压力和与电阻抗对应的流阻抗决定的与流路两端间的流体压力成正比与流路两端间的流阻抗成反比。流阻抗是流路两端间的流阻与流抗的代数和。流阻为度量流体流的外周阻力的物理量流抗为度量流体流的正面阻力的物理量漏阻为度量密封紧密度的物理量它们有相同的计量单位为单位流体流（单时间内单位容积流体）流过流阻、流抗或漏阻所需的持续压力因此流体流x流阻=被流阻耗损的压力（能）流体流x流抗=被流抗转换为动能的压力（能）流体流x漏阻=被漏阻耗损的压力（能）流体流x（流阻＋流抗）=流过流路所需的总压力。动能可忽略的密封泄漏路径可视为无流抗的典型流路。管路的流抗来自变径段或口缩径段或口的流抗为正扩径段或口的流抗为负。流过运动物体的流体流等同