针对准噶尔盆地南缘地区高压高产井高温、高压及高产的特点,在调研井控装置、钻磨工具及地面配套装备的前提下,结合堵塞物特性、井筒胶质物分布状态,开展连续油管钻磨清管工艺研究和方案设计,通过优化钻压、排量等钻磨参数,形成了高温高压高产井连续油管钻磨清管工艺。在高探1井成功应用2次,取得了较好的管柱清理效果。研究成果可为连续油管在类似高压高产油气井中的清管作业提供借鉴。

针对空气压缩机重量重、气压低无法较好地搭载在机载武器中的问题,提出了一种新型的高压低重斜盘式压缩机。首先,优化传统单级活塞式结构以满足轻量化要求。其次,通过多级压缩的方式,将气缸分为若干级,相同级并联,相邻级串联,且每级气缸直径逐渐缩小,较单级压缩可提高15倍左右且持续可控。通过Matlab建立模型分析运动过程中压强、速度、加速度随转角的变化曲线。最后,针对多级压缩产生的热量问题,采用分级冷却的方式处理,该方式能有效地降低排气温度、提高工作效率。利用龙格库塔法进行热力特性分析与Ansys仿真,验证冷却管路设计。最终实现高气压、轻量化与高效并存的压缩机。

<正> 一、引言我国现有的H72H型高压对夹式止回阀(以下简称H72H型止回阀,见图1),由于具有结构紧凑,制造和检修方便、工作可靠等

5超高压状态下水的性态在超高压加工装置中最常用的介质是水，系统压力可达1000MPa，水由常压到如此高的超高压力状态，水的物理性态有很大变化，是该类系统设计师必须考虑的。由图10可见，水的压缩率随压力升高而增大，由图11可见水的温度随压力升高而增高。图12为水的相态图，其中IceI~IceV分别代表了超高压条件下所形成的冰的结构和状态，当压力升高到210MPa后，水温下降到-220°C后才结冰，压力进一步升高时的结冰温度会一步步上升，到2200MPa时的冰点高达860°C。

提高机载液压系统压力可以提高液压系统功率密度,但是随着航空液压泵转速增大和压力增高,关键摩擦副之一的柱塞副磨损加剧,泄漏量增大。提出了一种考虑油液黏压特性的高压航空液压泵柱塞副泄漏量模型。结合Baras液压油液黏压公式,在经典泄漏量公式的基础上进行一定程度的补充和修正,以便更精确的计算高压航空液压泵柱塞副各种磨损程度下的泄漏量。仿真结果表明,系统压力达到35MPa,黏度变化导致的泄漏量变化不可忽略。

基于双出轴伺服电机的高压低噪声伺服电机泵应用于安静型场合，为机电静压伺服机构提供液压能源。该伺服电机泵采用了“单个电机＋两台螺杆泵”工作模式，通过驱动控制器控制伺服电机旋转方向和转速，进而实现每台螺杆泵“泵正转工况”和“马达反转工况”的切换以及泵输出流量大小的调节，从而控制伺服作动器运动方向以及速度大小，消除了因控制阀引起的机械噪声和流体噪声。通过Ansoft软件对伺服电机设计进行了仿真计算；通过试验验证，螺杆泵具有良好的静音效果，该伺服电机泵具有高可靠性、低噪声、结构紧凑、能源利用率高等特点，用以替代传统的液压泵站，可有效地降低工作时的噪声。

针对三螺杆泵在高压化过程中出现泄漏增加、容积效率急剧下降的问题详细分析一种新型高压三螺杆泵的啮合原理及泄漏机制。根据啮合形式以及泄漏部位的不同对高压三螺杆泵的泄漏进行分类并分别建立数学模型得到不同位置的泄漏量与间隙、姿态、转速等因素的关系得到定量的分析结果。基于理论分析的结果为了使高压三螺杆泵的容积效率在高压情况下达到设计要求对螺杆的加工精度、主从螺杆间的配合间隙以及与衬套间的配合间隙提出了要求。

基于所构建的液压泵综合试验台,对高压内啮合齿轮泵的排量、功率、流量、效率等性能进行了测试与分析,特别对内啮合齿轮泵在高压下的工作特性进行了测试,分析了其高压下的压力脉动特性,为内啮合齿轮泵的研究提供了依据。

高压内啮合齿轮泵具有抗污能力强、流量压力脉动小等优点，广泛应用于节能、环境噪声要求高的工业领域。传统结构的月牙块绕限位销转动，易产生偏磨而降低泵的密封性与容积效率，抑制了其压力的进一步提升。该文提出一种新型带径向补偿功能的内啮合齿轮泵，通过月牙块径向均匀平移运动降低月牙块的偏磨强度，减小齿顶与月牙块问不均匀问隙；同时月牙块上的多级储油通道，可使油液从过渡区平稳汇人高压区。在此基础上，基于计算流体动力学（CFD）方法，分析新型内啮合齿轮泵典型工况下的速度及压力分布规律。结果显示，新结构在月牙块上的油液压力更加均匀，高压区内油液流动平稳，因此更加适用于高压力、低噪声的工作场合。

由伺服电机和液压泵组成的新型泵控系统已经应用于液压机械设备中，为解决大型液压机对液压动力源高压大流量输出的要求，在传统伺服电机泵控系统中引入了高压主泵和低压副泵，并通过双泵切换来实现高压大流量输出。通过控制器与伺服电机控制电机输出转矩和转速，进而实现对输出压力和流量的控制。通过合流阀块实现对双泵合流与分流的控制，进而实现液压系统的大流量或高压力输出。以液压机一个工作循环为基础进行了性能试验，结果表明该液压动力系统满足压力、流量设计要求，响应速度快，控制精度高。