介绍了溢流阀的激振和噪声特点,举例分析了液压系统产生振动和噪声的原因,归纳了液压系统故障诊断的基本方法,为其他故障分析提供了参考。

为减小机组运行时冷却器的振动,提出一种新型的冷却器隔振设计。基于被动隔振系统模型,计算不同排布隔振系统的隔振效果,确定弹性支撑件数量及排布。利用有限单元法对具有新隔振设计系统的发电机本体进行建模与模态分析,以获取前20阶模态的固有频率和振型。通过动态系统建模与分析,得到结构模态参数。应用LMS振动及动态信号分析仪对冷却器进行了模态测试与分析,验证了有限元计算模型的正确性,并进一步验证了冷却器隔振设计的可行性和有效性。

变速器由于各种激振产生复杂的振动,不仅关系到乘坐舒适性,对传动系统各零件寿命和可靠性都有重要的影响。在设计开发阶段考虑变速器的激振来源以及内部零件与外部换挡操纵的模态,可有效改善变速器相关振动问题。通过某机械式变速器整车耐久试验中挡位齿轮结合齿早期异常磨损引起的换挡手柄抖动分析,从振动特性为出发点,推论出主减齿轮为激振源,一轴总成、平衡块等产生叠加共振。提出改善对策并通过了试验验证。

打滑蹭伤是制约高速滚动轴承工作性能和服役寿命的关键问题之一。高速轴承工作时往往还伴随高温、振动等严苛工作条件,开发高速轴承在高温、激振环境下的滑蹭模拟试验台有助于实验研究高速轴承在复杂工况下的打滑蹭伤机理。采用双电主轴分别驱动轴承内圈和滚动体试样,模拟在不同滑差率、径向载荷、转速、激振载荷、温度、润滑等工况条件下,轴承内圈与滚动体试样之间的动态接触。讨论了试验台工作原理和结构设计,利用ANSYS Workbench对试验台主轴进行了模态分析,调查其固有频率,并分析了激振载荷对主轴变形的影响,为试验台的参数设置提供依据。

介绍了一套用于气动中心低速所４ｍ×３ｍ风洞或Φ３．２ｍ风洞的大攻角动导数试验系统。对该系统的激振装置、测试系统及主要性能进行了描述，并对典型试验结果进行了分析讨论。采用自动化程度高、较模拟式仪器可节省大量风洞运行时间的全数字化测试系统，能提供包括阻尼导数、交叉导数和交叉耦合导数在内的全部组合动导数以及由α和β产生的动导数和静导数，数据具有较高的精度。

提出了一种将外加气体与液压油结合起来的气液耦合激振方式，通过控制气脉冲与液压油形成的空化泡发生生长和破灭，从而产生空化作用对液压系统内部污染物进行分散与剥离；开发了以气液耦合波动为激振方式的气液激振试验系统，建立了波动发生器作用下的气泡运动学方程；数值模拟了波动发生器与超声波作用下空化泡的运动学过程，并进行了对比分析，发现低频的波动发生器作为激振源使气泡产生的空化作用是显著的，为气液耦合激振作用下气泡空化过程的可控性研究提供了部分理论依据。

提出一种通过气路和液路交替通入高压脉冲流体形成两相振荡流对液压系统管道内壁的污染物进行去除的气液耦合激振方式。设计了气液脉冲试验系统建立了高压气液脉冲两相流动力学模型利用 ANSYS中的FLUENT模块进行了仿真分析。采用κ-ε二方程湍流模型气液两相流模型采用VOF模型用SIMPLE算法对双流体控制方程组进行迭代求解对气液脉冲两相流的压力场、速度场及流态进行了分析为气液两相流激振的可控性提供了参考.