缸筒的镗滚加工工艺，其精镗多采用浮动镗削加工，浮动镗刀和刀体设计的正确与否，决定着缸筒的加工质量和生产效率。我厂原Ф40～Ф50小直径浮动镗刀及刀体存在一些问题，造成缸筒加工质量不稳定，加工成本高。为此笔者针对原刀具系统存在的问题，设计了一种新型小直径浮动镗刀及刀体，经过生产实践效果较好，即降低了刀具成本，又提高了缸筒质量。

在分析数控铣削碳排放以及加工成本评估的基础上,对比分析了不同刀具切削路径对碳排放的影响,以数控铣削碳排放及加工成本作为优化目标,机床性能、刀具和加工质量为约束,以主轴转速、每齿进给量和横向切深为优化变量,建立了数控铣削加工碳排放和加工成本为目标的刀具切削路径与参数优化模型。最后用一个实例来验证模型,根据经验选取切削参数,确定最低加工碳排放和成本的刀具切削路径,然后在最佳刀具切削路径的基础上利用遗传算法进行切削参数优化求解。计算结果表明,通过该模型优化碳排放量相对于经验方法减少了38.9%,加工成本相对减少了23.6%。

选用PVD-TiAlN+TiN复合涂层硬质合金刀具高速铣削高强钢AISI4340,探讨了铣削参数对后刀面磨损的影响,并分析了加工成本。通过响应优化器得到具有95%置信度的理论最佳加工参数,采用Gilbert方法计算了加工成本,验证了该涂层刀具在高速铣削AISI4340时的经济可行性。结果表明,切削速度对后刀面磨损的影响最为显著,径向切深没有统计上的显著性,但径向切深在1~3mm时,后刀面磨损随径向切深的增加而增加。PVD-TiAlN+TiN复合涂层硬质合金刀具高速铣削AISI4340钢在最佳切削参数vc=350m/min,fz=0.03mm/z,ap=0.6mm,ae=4mm条件下的刀具寿命为31.30min,估计加工成本为17.35。该研究对高强钢的高效低成本加工具有指导意义。

进行掘进机液压系统的某个零件设计时，我在技术要求中写上“去除各孔交贯处毛刺”的字样，但有人却以加工难度大，检测不方便，增加加工成本为由，提出置疑。工人常常忽视去毛刺工序，部分设计人员对此也不太重视，在图样上常常漏写“去毛刺”或“棱边倒钝”等。其实，去毛刺是一道非常重要的工序。在液压系统中，