含辅助支撑客车动力总成悬置系统是一个超静定力学系统,安装误差可能导致系统振动恶化。通过建立客车动力总成悬置系统超静定力学物理模型,推导出相应的数学模型;通过MATLAB计算,对安装误差引起的悬置系统受力状态进行了分析;针对安装误差引起的悬置元件预载荷的变化,通过MTS台架对不同预载荷作用下悬置动刚度进行测试,对不同安装误差动力总成悬置系统固有频率和解耦率进行了分析,结果表明安装误差一定程度上使固有频率和解耦率偏离设计值;为减小安装误差对悬置系统影响,提出了辅助支撑悬置刚度设计的参考计算方法。

本文针对磁流变辅助支撑铣削系统,从建立基于磁流变效应的铣削系统动力学模型入手,结合磁流变液稳态流动测试结果,分析模型中磁流变液辅助支撑单元刚度、阻尼与电流的变化规律,推导系统的铣削动力学微分方程;并利用Matlab软件中Simulink模块对建立的模型进行动力学仿真,分别在直流、正弦波、三角波和方波电流作用下求解得系统的加速度响应,并对结果进行时域分析。结果表明,在2 A方波电流作用下,系统的加速度幅值最小,且此时系统的固有频率最大,能够显著增加工件在铣削过程中的刚度以提高其加工精度。

针对对开延伸机匣铣削加工中让刀量较大这一突出问题，采用机械力学模型精确建立了铣削力模型；利用Python脚本语言对有限元软件ABAQUS进行二次开发，将铣削力依次加载到铣削区域各点，实现了机匣外表面铣削加工让刀量的有限元快速仿真预测；优化了支撑体轴向位置，并对初始装夹力的影响进行了分析。与无辅助支撑相比，优化后外表面平均让刀量减少了38.1%。研究结果符合实际，对机匣辅助工装设计和使用提供了数据指导。

骨架作为石英挠性加速度计中的关键零件，具有薄壁、高精度的特点，尤其对于新型铍骨架的异形孔加工，其刚性差，极易产生大变形甚至破裂。通过将有限元仿真和实验相结合，深入研究了辅助支撑方式对工件变形情况的影响规律，使得大变形和破裂情况得到有效控制，成功加工出符合技术要求的铍骨架样品，对于提升石英挠性加速度计的精度和稳定性具有重要意义。

通过支撑轴将滚珠丝杠挠曲变形部分支起，且支撑轴可以在丝母经过时退回，丝母经过后伸出，很好地解决了滚珠丝杠由于自重引起的挠曲变形问题，提高了传动精度。

对1000 MW汽轮机低压外缸应力和变形量进行了分析,通过局部增加辅助支撑,改善了汽缸受力情况,减小了局部变形量。

依据工件加工特点,文中设计了汽车前轴梁平面孔系加工夹具,工件的定位夹紧及进出场完全由液压油缸完成,其中4个单行程缸和4个辅助支撑缸负责工件垂直方向的举升定位压紧。工件长度方向两端的定位夹紧由一个双行程缸配合两个V形块完成。工件定位、夹紧精准、快速、稳定,人工操作简便快捷。

根据工序特点,夹具设计采用一面两销定位原理对工件定位。由于工件较重,加工部位多,在夹紧工件方面采用液压夹紧及辅助支撑方式。工件上下场采用抽屉式方式进行,极大地提高了上下工件的效率,减轻了操作者劳动强度。

文章介绍了四种夹具液压锁紧辅助支撑结构设计及其工作原理,这四种设计方式结构实用性强,且已通过现场生产验证,希望对夹具设计人员有一定参考价值.

车载设备平台的自动调平要满足精度保持性、车辆通过性等要求.因此,设计重载车辆平台液压自动调平系统时,其首要任务是研制承载能力大同时能满足车辆通过性要求的液压锁紧缸.该文讨论了带辅助支撑装置的大载荷内胀式机械锁紧液压缸的原理和主要设计公式,介绍了实际使用效果.