为解决压裂泵车重载设备的隔振问题，提高现有橡胶隔振器的隔振性能，提出了一种新型隔振装置设计方案。基于隔振理论并结合压裂泵车发动机等上装设备的实际参数与要求，利用有限元软件ANSYS Workbench对该隔振装置的静、动态特性及模态进行了有限元分析。分析结果表明，该隔振器满足台上设备载荷下的强度要求，能够有效避免与上装设备和自身关键部件产生共振，确定了隔振器的危险频率为50和160Hz。最后利用仿真软件Matlab对该隔振器的隔振性能进行了验证与分析，证明了该重载隔振器的设计具有良好的隔振性及稳定性。

为提高压裂设备的智能化、集成化和安全化的发展要求,满足不同地区油气井的开发需要,研制了1800型压裂车。该压裂车主要由二类底盘车、散热水箱、柴油发动机总成、液力变速器总成、自动控制系统、传动系统、三缸柱塞泵总成、润滑系统、气路系统、高低压管汇以及检泵台、备胎架、梯子等附件组成。三缸柱塞泵含液力端和动力端润滑,设备具有电子和机械双重超压保护装置。作业人员可通过控制系统进行远程作业,提高作业的安全性。通过现场实际应用,该压裂车结构合理、动力性强、越野性好、自动化程度高、价格适中,适用于油田浅井及中深井的压裂施工,因而具有广阔的市场前景。

针对700型三缸柱塞泵因润滑油窜流造成缺油烧瓦的问题，介绍了1＂齿轮油泵的安装方式的改进情况。

随着压裂技术水平的提高和油气井的大规模开发,低功率压裂泵已逐步淘汰。大功率、超高压、大排量和智能化已成为国内外压裂车的主要特点。当满足这些条件时,压裂车散热器便不可避免地需要具有高散热效率。基于工程传热学,对液压油散进行几何模型和数学模型的构建,分析了压裂车液压油散的内部结构。利用Fluent对不同的隔板间距和不同翅片厚度和节距的液压油散模型进行了仿真分析,并运用MATLAB对数据进行插值拟合处理,最终提出了一种提高压裂车油散的散热效率结构。

该文介绍了2500型压裂车液压系统;在液压原理的基础上,建立了故障树的数学模型;从定量和定性两个方面,对液压系统的故障进行了可靠性分析,并将提高可靠性的措施应用到现场工作中,为提高压裂车液压系统的可靠性和安全性提供有力的依据。

针对传统机械传动压裂车存在的关键零部件被国外垄断、成本高等问题首次提出并设计了一种基于液压传动的全液压压裂车.即通过发动机-液压泵-液压油缸-输送缸实现传动的方案.且为了更好地满足当今油井对压裂车高压力和大排量的要求特设计了高、中、低压三种输送缸.这种全新的设计理念和样机尝试为真正意义上实现压裂车国产化奠定了基础.