电子液压制动系统作为新能源商用车的重要组成部分,其性能影响车辆的安全性、能效性和驾驶舒适性。以高压蓄能器式电子液压制动系统为研究对象,通过理论计算确定蓄能器制动液压力上下阈值以及电动柱塞泵参数;利用有限元软件分析了制动硬管、制动主缸、高压蓄能器等零部件结构强度,均满足设计要求。通过台架试验、主观评价,评价了装有高压蓄能器式电子液压制动系统的车辆的建压速度、制动强度、踏板力轻重等。

为了提高制动轮缸压力估算及跟踪的精确性,提出一种基于电磁阀开度的轮缸压力精确控制算法和轮缸压力的估算算法。通过分析电子液压制动系统(EHB)的工作原理,建立电磁阀的流量特性模型、轮缸运动方程和制动管路数学模型。考虑轮缸压力变化中的非线性特性,提出基于RBF神经元网络PID的轮缸压力控制策略,并基于轮缸p-V特性和电磁阀流量方程提出轮缸压力估算策略,以减小跟踪控制误差,保证压力控制的精确反馈。最后,基于AMESim建立轮缸、电磁阀的物理仿真模型,在MATLAB/Simulink中建立控制器模型,进行联合仿真验证。结果表明轮缸压力控制算法可有效跟随目标压力,控制压力误差不超过0.2 MPa,估算压力与实际压力误差不超过0.15 MPa,具有较高的精度,可提高车辆的行驶安全性。

为了实现智能汽车精确、快速、稳定的制动力控制,设计了一种电子液压制动系统,通过对该系统进行建模分析,结合电机控制,基于自抗扰控制方法,设计了一种主缸液压力串级控制器,利用AMEsim软件进行建模标定,并进行仿真分析,仿真结果表明,所提出的自抗扰控制器在系统最大建压150 bar的情况下,超调量为1.3%,控制精度优于PID控制器(超调量10%),不同目标主缸压力下的控制效果也优于PID控制器。

为在保证人车安全性的基础上给驾驶员带来更好的制动体验,根据制动主缸压力及压力变化率采用模糊推理对驾驶员制动意图进行识别,将制动意图分为常规减速和紧急制动,分别设计助力电流控制和主动压力控制两种策略,并进行实车验证。结果表明:压力主动控制模式下,制动主缸压力能迅速跟随目标压力;助力电流控制模式下,助力电流能较好地跟随目标电流;对比普通控制策略和本文控制策略在迅速踩下制动踏板时的压力曲线,后者能更快地完成制动主缸建压过程。

基于电子液压制动系统的线控和解耦特性,提出了一种在常规ABS失效时,通过主动调节主缸液压力实现制动防抱死冗余控制的算法。首先分析防抱死冗余功能定义,设计控制策略;然后,采用串级控制理论设计滑移率控制器,内环调节制动液压力,外环跟踪车轮目标滑移率;最后,通过硬件在环试验优化控制器参数,并在高附和低附路面上进行实车算法验证。结果表明,算法能够较好地实现车轮防抱死,在常规ABS失效时保证车辆的稳定性,提高车辆安全性。

随着电子控制技术在汽车上的广泛运用,线控制动技术作为一种新技术被各大汽车制造厂家所推崇,有的厂家已投入研发或已在试验车上进行实验验证。线控制动与传统制动技术相比具有结构简单、功能完善、响应迅速等特点。因此,线控制动技术在未来被用于替代汽车传统的制动控制方式已是必然趋势。文章简述了线控制动技术与传统制动技术的区别,并对线控制动技术的两种主要形式,即电子液压制动和电子机械制动进行了简单分析和介绍。

本文详细介绍了汽车线性制动控制系统组成及发展,并对其原理和特点进行了深入比较。结合目前市场上主流的液压制动系统,深入分析了汽车线控制动系统面临的技术难题,并对电子机械制动和电子液压线性制动系统的可行性作了考量,提出了更加实用的基于电子机械制动(EHB)和电子液压制动(EMB)的混合线控制动系统(HBBW),为未来无人驾驶汽车制动系统的发展奠定了基础。

现代汽车制动控制技术正朝着线控制动控制方向发展,线控制动系统将取代以液压或气压为主的传统制动控制系统.介绍了汽车线控制动技术的研究现状,对电子液压式制动系统和电子机械式制动系统的结构及工作原理进行了介绍和比较,并对电子机械式制动系统的关键部件及其性能特点进行了分析,设述了线控制动系统的关键技术及发展.

设计了一种串联式电液复合制动系统结构,可以实现电子液压制动（EHB）,并具有两种操作模式。基于逻辑门限控制,在AMESim平台上对系统液压控制机构进行了仿真,利用台架对所述策略进行了验证。研究结果表明：调节执行机构响应速度快,上升时间不超过180ms;精度高,最大误差不超过0.35MPa;跟随特性良好,波动小,均方根误差不超过0.20MPa。

针对车辆电子液压制动系统存在的能量消耗问题,建立了电子液压制动系统的能耗数学模型,在此模型的基础上分析系统参数和零部件结构参数对电子液压制动系统耗能特性的影响.结果表明减小系统最高工作压力和制动轮缸活塞直径有利于降低电子液压制动系统的耗电量,而系统最低工作压力和蓄能器有效排量的改变对电子液压制动系统的耗电量影响不大.增加蓄能器充气压力、减小蓄能器有效排量以及制动轮缸活塞直径有利于缩小蓄能器体积.