介绍了一体式水分硫化氢仪表的开发理念和具体实现方法,克服了传统方法的资源浪费、集成度低、现场接线及操作复杂等缺点。工业现场的应用证明了所设计的产品测量准确、运行稳定。

传统的超声振动系统全谐振设计方法要求组成超声振动系统的各个单元有相同的谐振频率,各个组成单元的结构尺寸由谐振频率确定,而超声珩齿系统中的齿轮结构尺寸是由它的使用要求决定,是非谐振单元,不能用全谐振理论设计,采用力耦合方法,将齿轮简化为环盘,将它和变幅杆组合并联合建立动力学方程,实现了非谐振单元组成的超声变幅器的设计。

减载式声屏障气动载荷特性研究是提高减载式声屏障结构可靠性的前提,具有重要的理论意义和工程价值。分别从车速、上下行、车型影响三个方面,对桥梁段和路基段减载式声屏障的气动载荷特性进行试验研究。结果表明,对桥梁段而言,减载式声屏障正应力幅值约是负应力幅值的两倍;列车距离声屏障越近,声屏障受到的气动载荷对车速的影响越敏感;在同一车速下,CRH380A型动车组作用于声屏障上的气动载荷高于CRH380AM型动车组的作用;车型对声屏障的气动载荷作用受车速的影响不大。对路基段而言,在同一车速下,列车经过路基段时声屏障的应力幅值比桥梁段要大;随着车速增加,正应力幅值的增大幅度远小于负应力幅值的增大幅度;减载式声屏障的上下行特性与声屏障高度相关;声屏障受到的气动载荷随车速的变化关系与列车和声屏障的距离关系较小。当车速低于

某石化公司低密度聚乙烯装置采用迷宫密封压缩机对精制氮气进行升压操作,该压缩机为二列二级压缩双作用无油水冷开式迷宫活塞式氮气压缩机,操作时可将氮气压力从0.61 MPa升高到3.30 MPa。压缩机刮油环填料在改造前其形式为非集装简单纯金属环组结构,且非整体刮油盒结构,并不具备密封工艺气功能,这种结构受到机组本身精度影响,直接导致刮油效果不佳。经技术改造后RTV刮油填料环组采用集装式非金属材质,硬度非常低,将间隙做到非常小甚至在特殊情况下达到无间隙,从而达到良好的刮油效果,保证了介质的纯度。

针对目前液压支架组调节速度慢、稳定性差的问题,提出了一种新的煤矿井下液压支架组智能控制系统。该系统具有人机交互、声光报警、智能控制等功能,可实现液压支架组的智能调节和控制。根据实际应用表明,新的支架组智能控制系统能够将井下因支架调节失误导致的异常概率降低90%以上,显著提升了井下综采作业的安全性和效率。

采用雾化-喷覆液膜-干燥工艺及真空热压烧结技术制备了层状WC/TiC陶瓷刀具材料,在干摩擦条件,将其与GCr15轴承钢进行了摩擦磨损实验,研究了不同滑动速度和不同载荷对其摩擦系数和磨损量的影响规律,并对其摩擦磨损后的表面形貌进行了分析。结果表明：在相同载荷条件下,材料的摩擦系数和磨损量均随滑动速度的升高而减小,当滑动速度为12m/min时,材料的摩擦系数和磨损量最小,其值分别为0.276和0.68×10^-3mm^3;在相同滑动速度条件下,材料的摩擦系数和磨损量也均随载荷的增大而减小,载荷为120N时,材料的摩擦系数和磨损量最小,其值分别为0.157和0.58×10^-3mm^3;材料的磨损机理主要是粘着磨损和磨粒磨损。

室温条件下,采用CFT-Ⅰ型多功能材料表面综合性能测试仪对AISI 4340钢进行了往复干摩擦磨损试验,研究了其摩擦磨损特性.采用扫描电子显微镜（SEM）和能谱仪（EDS）对磨痕和亚表层进行了观察和检测,分析了磨损表面微观形貌、亚表层塑性变形和碳氧元素含量演化.结果表明：磨损形式以磨粒磨损为主,并伴随轻微黏着磨损和剥落磨损;磨损表面分布着长度、宽度、深度不一的划痕以及鳞片状和颗粒状磨屑;磨损表面出现轻微氧化,磨屑呈现不同程度的碳富集和氧化;亚表层出现明显摩擦影响层,距表层越近,塑性变形越明显,晶界角逐渐汇聚于表面,在表面处趋于平行;往复运动导致塑性变形方向不一致,磨痕中部,塑性变形向某位置聚集.

通过对3种不同Ru和Cr含量的低Cr高W镍基单晶铸造高温合金1100℃的时效和热处理组织观察与γ／γ’两相的成分分析，研究Ta对镍基单晶高温合金铸态微观的影响。结果表明：Ta不会改变镍基单晶高温合金中析出相的种类，但会强烈促进共晶γ’的形成。Ta改变了γ’的形貌，随Ta含量增加，γ’形状由圆形向方形转变。

以叉车液压系统为例通过分析系统故障形式、液压系统结构以及组件与系统之间的逻辑关系，绘制了系统的故障树，再依据故障树进行故障排查和诊断．方法简便、直观、实用，应用于液压系统故障诊断中能够取得令人满意的效果．

以常州市宏嘉精密电器制造有限公司生产的压电陶瓷泵为研究对象阐述了该压电陶瓷泵的工作原理、技术参数和应用领域，并应用于台式计算机CPU散热。