高精度(Δ90°≤0.5″)长方体的制造技术主要包括了加工方法和检测方法两个方面,即长方体的前期加工阶段采用立方体(方砖)形式加工,以保证一个直角的精度;后期是采用分离器单块精抛的加工方式,以保证其平行差.加工过程中用Φ150激光平面干涉仪检测和控制面形及平行度,用LY-Φ80棱镜干涉仪检测和控制直角精度.这种制造技术可以将长方体的直角精度做到Δ90°≤0.5″.

国产光学设备平面高效生产是在采用刚性盘上盘后，一次性完成从铣磨、精磨和抛光的全部加工过程。怎样才能做到连续稳定的高效生产？本文从四个方面阐述了它的保证条件。

由于在棱镜制造过程中的第一道工序都有可能影响角度精度，所以对角度精度的控制始终贯穿于整个制造过程。讨论了在制造过程中的五个主要因素对角度精度的影响，并给出了解决方法。

阐述了夹具设计的意义和加工方法的选择原则.介绍了夹具上盘的加工方法和对夹具设计的要求,并通过对半五角棱镜和斯米特屋脊棱镜的夹具设计实例,讨论了一般夹具的设计思想、依据和步聚.

高精度棱镜在其角度误差，面形误差和表面粗糙度等方面都具有较高的要求，对这类棱镜如何实现了大规模生产，降低生产成本，是近几年来光学制造行业正研究探索的一道难题，本文以斯米特屋脊棱镜的制造为例，通过四个方面的分析，对高精度棱镜的高效制造技术进行了阐述。

介绍的棱镜高效制造技术工艺参数，是在使用国产光学加工设备的条件下依靠工装夹具的精度来保证棱镜的角精度，采用工装夹具上刚性盘和靠体翻转加工的方法来实现高效生产，由此确定的技术参数。并对高效加工的前期准备条件和要求，及为适应工艺要求而对机床进行的局部改进也进行了介绍。

针对MS900轧机生产中遇到的问题重点对因双锁取代单锁、液压锁安装位置错误及配套使用的换向阀型号不符等引发的故障及产生原因进行了分析.