涡轮增压技术作为发动机小型化和节能减排的重要技术手段,获得了广泛的应用,但车辆动力性能及加速性要求越来越高,使得涡轮增压器气动噪声问题日益凸显。重点对涡轮增压器脉冲啸叫噪声及Whoosh噪声两种常见气动噪声的发生机理进行研究,提出了脉冲啸叫噪声的测试工装标定方案,对压气机入口的矩形环槽方案进行了CFD流场分析,依据分析结果制定了抑制Whoosh噪声的开槽方案。结合某款汽油涡轮增压发动机量产开发进行试验验证,试验结果表明,以上噪声优化控制方法有效地抑制了涡轮增压器相关噪声,实现了整车优秀的NVH品质。

开发了基于Labview的温度测量系统，对铜．康铜热电偶在-70℃至10℃范围内进行了标定，并且进行了误差分析。比较了不同焊接工艺和不同参考端补偿方式对热电偶性能的影响，分别对标定结果进行了线性、二次、三次和四次最小二乘拟合，并且分析了拟合误差。最后对使用冰点槽、Keithley自动补偿模块和Aglient自动补偿模块的热电偶标定装置进行了分析。分析结果表明：若焊接质量得到保证，锡焊和对焊工艺对热电偶性能影响不大，可满足对测量精度的要求；与采用冰点槽作为补偿端相比，线路板内置的温度补偿系统使用方便，但精度较差，不宜在热电偶的标定中使用。

介绍了横向超音速自由旋气动窗口设计方法,分析了单级气动窗口难以实现大密封压比的原因。针对气动窗口扩压器入口气动参数分布特点,提出了一种扩压器带端壁吹气的气动窗口设计方案并进行了试验验证,气动窗口密封压比达到了85。结果表明：扩压器入口端壁吹气是一种有效提高气动窗口密封压比的技术措施,内端壁吹气对密封压比影响较大,外端壁吹气对密封压比影响较小。

在综采工作面生产作业时,液压支架推移框发生断裂后存在安全隐患,且影响正常生产。因此为了保证推移框断裂不影响工作面正常生产,设计了一种应急推拉装置,根据采高不同设计2种方案,已经在神东补连塔煤矿和大柳塔煤矿推广应用。

针对掩护式液压支架升柱过程的不同步问题,在分析立柱升柱工况基础上,构建了立柱-液控单向阀升柱模型,基于阀芯受力平衡建立了立柱液控单向阀的阀芯开启量表达式,给出了立柱不同步的理论条件,并建立升柱系统的AMESim仿真模型,分析了立柱负载大小和液控单向阀阻尼孔直径对立柱同步的影响特性,给出了立柱不同步问题的改进方案,并用仿真与实验进行了验证。研究结果表明:造成两根立柱不同步的根本原因是两根立柱的负载不同,且负载相差越大,阀芯开启量相差也越大,不同步越明显;立柱液控单向阀主阀芯后腔阻尼孔直径对左右立柱的同步性能影响很小,且负载较大的立柱对应的液控单向阀阀芯开启时会出现一个冲击振动,阀芯会先开大然后再趋于较小的稳定值。

根据某型飞机起落架收放液压电磁阀的工作原理、技术标准和实验大纲,设计一种智能检测装置。该智能检测装置以计算机控制为核心,集机、电、液技术于一体,实现了对起落架液压电磁阀的外部密封性能、内漏性能以及工作性能的一体化检测。实际应用结果表明:装置运行稳定可靠,操作简单,检测效率和检测精度高,具有良好的使用效果和经济价值。

针对飞机襟翼等量分配器的检测效率低、检测精度低、不能协同作动筒联试等问题,通过深入分析襟翼等量分配器的工作原理及检测项目要求,设计一种以工控机为核心的智能检测装置,实现对襟翼等量分配器的流阻性能、流量差性能、挤塞性能和联调功能等项目的一体化检测,并提高了检测效率和检测精度。研究结果具有实用及军事价值。

本文旨在进一步提高电火花线切割的材料去除率、表面精度和形位精度,提出外界磁场辅助方法来改善电火花线切割加工的加工性能,并对该方法进行理论和实验分析。首先,理论分析了外界磁场辅助下放电通道内的单个粒子运动轨迹,运动轨迹方程表明,外界磁场能够有效地促进蚀除残渣的排出。其次,采用不同吸力的磁力表座作为磁场源,通过COMSOL仿真软件数值计算得到加工区域的磁感应强度分布;最后,从实验角度出发,分别分析了外界辅助磁场对于不同加工参数情况下的加工速度、表面粗糙度和切缝宽度的影响规律。实验结果表明,增加辅助磁场能够有效提高电火花线切割的加工性能;此外,磁感应强度与加工参数存在最佳组合关系。本次研究提出的磁场辅助加工方法和加工规律可以为实际加工提供重要的指导价值。

在慢走丝电火花线切割加工可变厚度的工件时,断丝或加工效率低下为很难避免的缺陷之一;这个现象源自于固定的加工参数加工可变厚度的工件时,作用在单位长度上的能量密度会发生改变,当能量密度较大时,断丝概率增加,反之,加工效率低下。旨在提出一个在线的多输入工件厚度辨识模型,其中输入包括：间隙反馈电压、放电频率和进给速度;在辨识工件厚度之后,通过实时改变间隙电压和放电频率,使得单位长度上的能量密度处于一个合适值,降低断丝概率,同时确保较高的加工效率。实验结果证明,本次研究提出的工件厚度辨识模型能够较准确的识别工件厚度,并较好及时修正放电电压和放电频率,从而大幅降低断丝概率和提高加工效率。

为了对某新型飞机组合式伺服作动器进行功能及性能参数测试设计该伺服作动器检测系统。采用液压弹簧进行加载由控制计算机自动控制模拟了伺服作动器的工作环境可对组合式伺服作动器的伺服阀、LVDT以及相关附件进行测试。同时综合了故障专家维修指导模块可指导实验过程中出现问题的解决。实践测试表明:该检测系统能有效缩短组合式伺服作动器的测试时间提高测试效率和检测精度降低测试成本。