以SR20飞机前起落架减振器为例,通过逆向建模的方法建立减振器的三维模型,并使用Fluent进行流体仿真,通过台架试验的方法验证仿真模型的正确性,在此基础上改变减振器常通孔直径、导油槽宽度、导油槽深度、活塞杆直径和单向活门直径来探究其结构参数变化对减振器动态性能的影响。结果表明:常通孔直径相较于其他4个参数对减振器的动态性能影响较小;导油槽的流通面积对于减振器的动态性能影响较大,其中导油槽宽度的影响大于导油槽深度;随着导油槽流通面积的减少,减振器中位复原阻尼力和中位压缩阻尼力变大,且变化明显;活塞杆直径减小,减振器阻尼力变大;单向活门直径减小,减振器复原阻尼力不变,中位压缩阻尼力变大。

采用AMESim软件构建了齿轮泵内泄漏故障仿真平台,通过运行仿真平台得到齿轮泵泄漏的故障仿真数据。运用故障仿真数据,采取基于支持向量机的故障预测方法,在Matlab中建立了故障预测模型,将预测数据与仿真数据进行对比,计算出预测的误差,并对该模型的故障预测精度进行了评估验证。讨论了基于不同数量样本建模对故障预测精度的影响,为选择合理的样本数量构建预测模型提供了参考。结果表明建模数据的量越大,预测的误差越小,对齿轮泵的故障预测具有很好的应用价值。提出的思路和方法对齿轮泵内泄漏故障预测技术应用具有一定的参考价值。

内置线圈发热会影响磁流变液黏度,并且线圈内置会导致安装、拆卸不易。为解决以上问题,研究线圈外置式磁流变液减震器的结构设计;通过仿真分析不同的缸体材料、线圈布置方式和结构参数对间隙处磁感应强度的影响。结果表明:间隙处的磁感应强度随着电流的增加而逐渐增大,但是受材料磁饱和强度的影响,不能无限增加;线圈外置式磁流变液减震器要使用槽宽尽可能大的单线圈模型;随着间隙的不断增加,间隙处的磁感应强度不断减小。

实际工程中封隔器常因管柱受阻力过大不能上提解封,为避免蛮横施工可采用旋转解封方式解封封隔器;封隔器工作时胶筒膨胀,计算管柱扭矩时只考虑封隔器解封力产生的扭矩;为了确保解封时管柱不发生破坏,根据管柱受力特点建立了三维模型,提出了旋转解封封隔器时不同深度处管柱扭矩的计算公式以及井口液压钳旋转圈数的计算方法,分析了影响扭矩因素,得出扭矩随井深增加而逐渐减小,随管柱横截面积增大而增大的结论。

在AMESim（Advanced Modeling Environment for Simulation of Engineering Systems）中构建轴向斜盘式压力补偿柱塞泵模型,根据故障注入思想,通过分析柱塞泵内泄漏故障成因,将AMESim 中的泄漏子模型BAF02的直径方向间隙作为影响柱塞泵内泄漏的主要参数.通过增大该径向间隙,模拟柱塞泵因磨损而引起的活塞与缸体间隙增大,从而给柱塞泵模型注入内泄漏故障.运行仿真后,得到不同径向间隙值对柱塞泵输出压力和输出流量的影响情况.仿真实验数据可以作为柱塞泵泄漏故障识别的数据源,研究方法为柱塞泵的故障注入探索提供了参考.

提出在液压马达进出口并联节流阀的方式,用于模拟液压马达内泄漏故障的实验方案。在AMESim中建立轴向柱塞马达模型,将调整泄漏子模型BAF01径向间隙所得的内泄漏故障数据,与调整马达进出口并联的节流阀开度所得的内泄漏故障数据进行对比,验证方案的可行性。运行仿真后,对比调整泄漏子模型与调整节流阀开度所得的内泄漏故障数据,可得液压马达输出扭矩Pearson相关系数为0.99959,液压马达出口流量Pearson相关系数为0.99966,故障模拟实验方案是合理、可行的。