分析了平衡阀的工作原理和主阀芯的受力情况,建立主阀芯的运动方程,分析可知油缸负重、先导控制压力、弹簧刚度系数和预紧力对平衡阀的动态性能影响比较明显;通过对掘进机截割部受力分析,建立其静力学方程,运用MATLAB软件得到截割部油缸负载工况仿真曲线,可知负载随着截割头的升高逐渐减小,在截割头最下方和最上方两极限位置处,升降油缸受力分别为最大和最小;运用AMESim进行动态模拟,分析可知油缸负重较大时,速度波动较大且抖动时间较长;控制油口阻尼孔直径大小对系统影响不大,但其越小,阀芯运动越平稳;较大弹簧刚度可有利于系统的稳定;过大的弹簧预紧力,不仅不利于系统稳定,且会使平衡阀内产生气蚀现象。

针对变排量非对称轴向柱塞泵因斜盘振荡严重而引起流量脉动较大的问题,提出将变量阻力矩视作干扰信号,采用抗扰控制算法来提高其变排量控制性能。通过SimulationX和Simulink平台联合仿真,对比在不同频率的变量阻力矩作用时常规PID(proportion integration differentiation,比例积分微分)控制、指数收敛干扰观测器控制、非线性PID控制、自抗扰控制和滑模控制下变排量非对称轴向柱塞泵斜盘角度的响应特性,以得到最合适的抗扰控制算法。在此基础上,提出一种基于粒子群优化(particle swarm optimization,PSO)的控制参数并行整定方法。仿真结果表明,在10,20和100 Hz干扰信号的作用下,滑模控制下变排量非对称轴向柱塞泵斜盘角度的波动量为常规PID控制下的1.7%,2.2%和23.0%,说明滑模控制算法能大幅减小斜盘振荡和流量脉动。基于PSO的控制参数并行整定方法有效地减小了滑模控制...

传统工程机械采用的皮囊式蓄能器储能密度低,当配合回转机构进行驱动和能量回收时,蓄能器内外压差较小时能量充放效果差,为此提出一种基于恒压蓄能器调控下制动能回收方案。介绍了恒压蓄能器原理,对比恒压蓄能器与皮囊蓄能器储能密度。回转机构制动能回收方案采用马达结合恒压蓄能器进行能量回收,通过SimulationX软件搭建仿真模型,分析回收方案回收效率。因恒压蓄能器加工工艺难度较大,尤其对气密性和气囊要求较高,提出恒压蓄能器工艺方案,并

针对掘进机升降油缸易出现爬行、低频抖动以及气蚀的现象，研究了掘进机用插式平衡阀的结构特点和工作原理，建立了平衡阀数学模型和平衡回路AMEsim模型，研究油缸负重、控制油口阻尼孔直径、弹簧刚度及预紧力对油缸上升过程动态特性影响，为平衡阀优化设计及平衡回路的参数匹配提供依据。

针对掘进机用螺纹插装式平衡阀易产生低频抖动、气穴、漩涡、噪声等现象，对螺纹插装式平衡阀的内部流场特性进行了模拟仿真。主要分析了螺纹插装式平衡阀的工作原理和主阀芯的受力情况，建立了主阀芯的数学模型；建立了螺纹插装式平衡阀的主阀二维几何模型，利用FLUENT软件模拟其内部流场特性，寻找出低压区、高速区和漩涡区。结果表明：较大的锥角角度，可以减小节流口出口的低压区域，可以减少气蚀现象的发生，也会使阀芯侧面的漩涡区域变大，易使阀芯产生抖动；较小的开口度，会减小节流口出口处的负压区域，增大节流口出口漩涡区域，减小阀芯侧面的漩涡区域，减少和避免气蚀和低频抖动现象发生，也会加大油液对阀芯锥面的冲击。

以螺纹插装式平衡阀为研究对象分析其结构参数对掘进机截割部升降过程中液压平衡回路稳定性的影响.建立截割部的静力学方程对截割部油缸负载进行模拟仿真运用AMESmi对平衡阀动态过程进行仿真搭建试验台并进行平衡阀动态性能试验利用FLUENT对平衡阀阀芯开口处流场进行仿真.结果表明：油缸负载随着截割头的升高逐渐减小动态性能的仿真与试验结果基本一致较小的负重、阻尼孔和弹簧预紧力以及较大的弹簧系数有利于系统的稳定;较大的阀芯锥角和较小的开口度有利于减少和避免气蚀和低频抖动现象发生.

简略介绍了MDY200型下压式打包机液压系统的工作原理出现的故障现象.着重分析了由电液换向阀引起故障的原因简述了解决的办法.