对两端固定斜接弯头管四种受载工况进行了力学分析并用有限元法进行了全面的应力计算,通过数据处理找到各单元主应力及最大主应力点,同时绘出该点在纵向线及横向线的应力分布,可供工程配管设计参考.

螺栓法兰接头的泄漏直接影响工业生产安全及环保达标,其密封性能的提高和研究具有重要意义。针对双楔角环垫法兰接头,利用有限元分析软件ABAQUS分别进行了预紧、操作工况下的密封性能分析。研究结果表明,在螺栓预紧力、内压及端部载荷的作用下,垫片在操作工况的接触应力整体略高于在预紧工况的,主法兰最大应力出现在凸出端,从法兰最大应力出现在与垫片配合使用的台阶处,法兰最大位移及转角均发生在操作工况下,各部件均满足强度及刚度要求且垫片最小接触应力满足密封所需的要求。

根据转子动力学及机械密封动态特性基本原理,考虑机械密封摩擦副的支撑刚度和阻尼,可以把摩擦副等效为柔性轴承,并将轴套和半分环看作一个整体;将主轴—半分环—轴套—机械密封简化为单盘转子系统。通过Ansys Workbench软件计算系统的临界转速及不平衡响应,并通过机械密封试验台进行验证。验证结果表明,半分环—轴套结构在共振频率下会产生较大的轴向位移,导致密封失效。试验结果对机械密封设计及工况实践具有指导作用。

运用ANSYS有限元分析软件,建立凹凸管法兰系统的热-结构数值模型,对系统内各组件的应力与温度对系统密封性的影响规律进行分析。结果表明:法兰管道与螺栓外侧法兰外缘所受应力相对较小,螺栓内侧法兰所受应力相对较大;在预紧、预紧+内压、预紧+内压+温度3种工况下垫片的径向应力过渡方式均为由大变小再变大的变化趋势,且在预紧工况下垫片的压应力最大;自螺栓底面至顶面螺栓轴向应力呈逐渐增大再减小的变化趋势。

建立螺旋角槽的数学模型,利用Fluent分别研究了不同的槽数、转速、入口压力、槽深、气膜厚度对密封性能的影响规律.通过分析对比密封性能参数如静压、开启力、泄漏量等,得出了单螺旋角槽性能最佳的几何结构参数.针对单螺旋角槽存在的问题,提出了一种双螺旋角槽干气密封结构,且计算结果表明:双螺旋角槽可使气动分离效果更明显,当吸力面的螺旋角大于压力面的螺旋角,密封效果较好;当双螺旋角槽中两角公差为2°时,螺旋角槽密封性能更佳.

以高速齿轮箱传动轴轴端的迷宫密封为研究对象,建立迷宫密封模型.采用标准的k-ε湍流模型模拟迷宫密封内流场特性,分析其泄漏量、压力及速度分布情况.利用Fluent中的SIMPLE算法计算能量方程和湍流方程.通过研究齿距、齿顶长度对密封性能的影响,从而确定最优参数,同时研究了入口压力和转速对齿轮箱迷宫密封泄漏量的影响.结果表明:泄漏量随齿距的增大而逐渐变大;随齿顶长度的增大,泄漏量先减小之后基本不变;在不考虑温升条件时,转速对泄漏量几乎没有影响,但随转速的增大,密封性能提高.

工程教育认证的核心理念是提升教学效果、改进教学导向,教师赴企业实践锻炼的目的在于提升专业知识技能,将实际工程案例代入课堂,提高教学质量,两者相互关联,后者促进前者。围绕教师企业实践与《腐蚀与密封》课程教学改革的关系进行探讨研究。

针对变分模态分解(Variational Mode Decomposition,VMD)的参数需事先人为确定的问题以及如何选取包含故障特征信息的本征模态分量(Intrinsic Mode Function,IMF)的问题,提出了基于信息熵的参数确定方法和基于信息熵的IMF选取方法。该方法首先对原始故障信号进行变分模态分解,通过信息熵最小值原则对其参数进行优化,获得既定的若干IMF分量;在优化参数时获得信息熵最小值所在的IMF,选取其为有效IMF分量进行包络解调分析,提取轴承故障特征频率。通过轴承仿真信号和实际数据分

针对滚动轴承早期故障特征提取困难的问题,提出了基于变分模态分解(Variational Mode Decomposition,VMD)和改进的自适应共振技术的滚动轴承故障特征提取方法。针对轴承故障信号所在频带难以选择的问题,提出了基于改进的自适应共振技术(Improved Adaptive Resonance Technology,IART)的IMF选取方法。首先,确定模态数,提出了峭度最大值的模态数确定方法;然后,对原始振动信号进行VMD分解,获得既定数目的本征模态分量(Intrinsic Mode Function,IMF);其次,利用IART选取包含丰富故障信息的IMF分量;最后,(如有需要)对选取的IMF分量进行基于IART的带通滤波,并进行包络解调分析提取故障特征频率。将该方法应用到轴承仿真数据和实际数据中,能够实现轴承故障特征的精确诊断,证明了该方法的有效性。

本文主要阐述如何设计一个组合机床动力滑台的液压系统。动力滑台工作循环为“快进→工进→二工进→快退→停止”;工作时液压缸的快进长度为150mm,快进速度为0.1m/s,工进长度为70mm,工进速度为0.88×10^-3m/s,加速和减速到工进速度所需时间为0.2s。