针对现有液压阀流场(Computational fluid dynamics,CFD)仿真研究中,采用单相流模型进行计算,忽略了流体气化现象对流体密度及其流场的影响,仿真所得相对压力过低与实际不符的问题,运用Fluent软件,采用两相流模型,研究内流式滑阀流场分布,分析阀口开度、流量变化对于阀芯壁面压力分布及其稳态液动力的影响;设计一种壁面压力分布测量的试验方案,测量得到阀芯壁面的压力分布,并通过表面积积分法求出阀芯所受稳态液动力。结果表明试验所得的内流式滑阀的壁面压力分布及其稳态液动力与仿真结果趋势一致,壁面压力峰值随着阀口开度的增大而减小;阀口开度较小时,稳态液动力的方向为阀口关闭的方向,在阀口开度达到临界点时,稳态液动力的方向为阀口打开的方向;滑阀稳态液动力公式计算由于忽略了入口射流角的变化及其出口处的动量,得到的稳态液动力误...

“液压与气压传动”课程实验教学仪器缺乏、实验内容陈旧且实验教学形式单一,影响了学生对于理论学习和实践学习的融汇贯通。运用虚拟实验技术将CATIA和AMESim虚拟仿真软件引入到液压与气压实验教学,提供实时的、动态的学习方式,可进行多种液压虚拟仿真实验,是拓展实践教学的新模式。虚拟实验技术在“液压与气压传动”课程实验教学中的应用,对于高等工科院校学生创新能力的培养和教师教学能力的提高都具有非常重要的意义。

外流式液压滑阀工作时,其阀口处容易受污染颗粒的冲蚀而产生磨损,针对这一问题,对滑阀阀芯取倒角时的结构进行了分析,对滑阀阀芯锐边的冲蚀磨损改善情况进行了研究。首先,绘制了滑阀的二维模型,并采用了Edwards模型来对冲蚀情况进行分析;然后,在阀口开度为0.1 mm~0.6 mm,流量为10 L/min~40 L/min状况下,阀芯台肩倒角分别取45°、60°、75°,以及常规阀芯(阀芯倒角为90°)结构时,采用Fluent软件对阀口锐边处冲蚀磨损的情况进行了仿真对比;最后,从阀口处液压油的射流角度和液流速度两个方面,对仿真所获得的内流式液压滑阀冲蚀磨损结果进行了解释和分析。研究结果表明:外流式滑阀的最大冲蚀磨损发生在阀口处,并且以阀芯锐边的冲蚀磨损最为严重;当阀芯台肩倒角取45°时,阀芯锐边的最大冲蚀磨损速率比常规阀芯锐边最大冲蚀磨损速率高10%左右;当阀芯台肩倒角...

在分析矿用外骨骼机器人结构设计的基础上,针对其系统控制特点,设计出矿用外骨骼机器人的驱动方案,并阐明其驱动原理。建立外骨骼三维模型,在ADAMS/AMESim中完成外骨骼行走性能仿真。进行穿戴实验,对外骨骼小腿液压缸的输出压力和外骨骼机器人与人腿动作响应情况进行了研究。实验结果与仿真分析基本一致,其中小腿液压缸的实际最大输出压力为4.92 MPa,外骨骼机器人与人腿的响应误差最大值为2.2°。实验证明,该驱动系统动作稳定,响应较快。该研究为进一步优化矿用外骨骼机器人驱动系统提供了参考。

提出了使油液以无冲击、振动和气蚀的最大动量变化量排出高压容腔的卸压思想。通过理论分析与公式推导，得到了卸压过程中高压容腔压力、卸压阀开口面积、卸压时间三者之间的关系。基于负载敏感原理，对卸压阀阀芯结构进行了初步设计，分析表明：此阀口可满足快速、无冲击卸压的要求。

该文通过对平衡回路进行系统分析的基础上,对教材中一些不准确的提法给予了校正,指出了通常所用的平衡回路的不足,给出了一种改进的平衡回路,同时提出了一种新原理的平衡阀.