中国石油化工股份有限公司洛阳分公司轻油车间的台五大鹤管,主要承担着柴油产品的装车任务。但长期以来,由于大鹤管升降油缸密封圈经常泄漏,造成停车检修,影响了生产的正常进行。对大鹤管的结构和工作原理进行了阐述;结合大鹤管的运行状况分析了油缸密封圈泄漏的原因。经分析得出大鹤管升降油缸密封圈泄漏是由升降油缸内液压油油压过高引起的,而油压过高是由温度变化大造成的。由于工作温度是工艺需要,无法改变,所以控制升降油缸内液压油的压力是解决问题的关键。解决措施在大鹤管的上升油路上安装一个溢流阀,控制升降油缸内液压油压力不超过最大工作压力4.0 MPa。采取上述措施后,2011年4月至今,大鹤管升降油缸密封圈再未出现过泄漏问题。

新建成乙烯装置投产的一年时间里,5台急冷油泵机械密封陆续出现泄漏问题,通过拆检泄漏的机械密封,发现密封面有焦粉,焦粉导致密封面磨损失效。从操作条件、设计选型、机械密封构造等方面进行深入分析,发现主要是由于冲洗油冲洗流道设计不合理导致冲洗油未能在机械密封前形成有效隔离液,介质中焦粉容易进入机械密封,造成机械密封面磨损和波纹管弹簧受限而失效。通过改变冲洗油流道使冲洗油起到真正保护机械密封的作用,从而有效解决急冷油泵机械密封经常性泄漏问题。

为了解决某石化企业柱塞泵入口管线的振动问题,研究了阻尼减振技术。在测量振动管道的布置参数后,用ANSYS建立管道模型并进行模态分析,结合现场管道的振动情况,找出管道振动的原因,并提出解决方案;进一步运用SAP2000进行阻尼减振模拟仿真,提出了优化方案。在柱塞泵不停机、管道结构不改变的情况下,按指定方案安装阻尼器后,柱塞泵入口管线的最大振幅由1 175μm降到了132μm,降幅高达89%。改造后的管线所有测点振动幅值降幅都超过了70%,且处于安全范围之内,实现了整个机组长期稳定运行。

根据油田系统柱塞泵选型的渣油加氢装置高压柱塞泵振动严重,造成泵和入口管线不能正常使用,维修管理成本高。为解决柱塞泵振动问题,根据柱塞泵的工作原理和产生振动原因,分析了减振的措施:优选柱塞泵出口和入口管径、安装蓄能器、优化管线布置、避免共振、优化工艺参数、加强设备管理等。根据炼油装置实际情况在柱塞泵结构设计、传动速度比、管径选择及支架加固等方面对装置进行了改造。改造后泵体振动X方向3.4 mm/s,Y方向3.8 mm/s,Z方向2.9 mm/s,泵进、出口管线振动速率控制在4.0 mm/s以下,高压柱塞泵及相关管线故障率降低。

根据国内外现行管道规范的要求,石油化工管道在安装完成后一般要进行压力试验。压力试验有液压试验、气压试验、液压+气压结合试验等多种方式,一般情况下优先选用液压试验。但由于石油化工管道的介质特性、工况条件、材质规格、连接形式及布置方式千差万别,同时也受现场条件限制,部分管道进行液压试验存在一定困难,除此之外,采用气压试验危险性较大,相关标准规范对于气压试验也有相应的限制条件,故管道系统采用气压试验时可能存在不可实施性和局限性。因此,在制定管道压力试验方案时,既要考虑试验质量、管系安全及试验成本,也要考虑压力试验的可实施性。压力试验中的压力计算需同时考虑管道设计温度、管材属性、管道元件的承压能力等因素,避免因压力试验致使管道元件损伤。压力试验温度选择时应注意避免造成管道低温脆性破坏...