针对传统碰撞风险量化考虑因素不全导致遥操作机器人碰撞情况量化结果不精确的问题,提出一种新的碰撞风险量化模型。该模型不仅考虑距离因素,还考虑速度和外部环境等间接因素对碰撞的影响。将碰撞风险应用于力反馈避障模型中,通过主手向操作者提供虚拟力来感知环境中的障碍物,从而控制机器人避开。采用位置-速度映射搭建主从控制系统,对提出的碰撞风险量化模型和力反馈避障模型进行验证。结果表明所提出的碰撞风险模型能正确反映机器人的碰撞情况,并且操作者能根据主手提供的反馈力控制机器人避开障碍物。

本文介绍了应用在中厚板轧机压下装置上的电气及液压自动控制系统。其中电动压下可实现自动位置控制（APC），采用两台西门子6SE70整流回馈装置的逆变器组成主从控制系统，主装置采用速度控制方式，从装置则接受主系统发出的转矩设定指令而工作在转矩调节方式；液压压下使用自动辊缝控制（AGC）系统，实现厚度、位置及压力的自动控制，其主控制器为西门子的TDC。

研究了一种带位置反馈的水压比例双缸同步控制系统.选择主从控制策略,其中主动缸采用分别布置于进出口的两个单向节流阀控制,从动缸采用两个水压比例流量阀控制,并建立了系统的数学模型.与此同时,建立了试验测试系统并将试验结果与仿真结果进行了对比.试验结果表明,采用PID控制方法同步控制精度达到2.5%,同时理论分析和试验结果具有很好的一致性.

针对工业应用中多电机同轴连接场合控制方案的选择，本文通过各个方案的比较分析，指出主从控制方案的优势和特点，并通过现场的实验结果证明了主从控制方案是多电机同轴连接场合的理想选择方案。

以125MN挤压机为背景,针对原进料控制系统落后,操作强度大,定位精度低等不足,对进料系统进行改造。并分析改造后进料系统工作原理,提出基于Profibus-DP网络的主从控制系统,主从站通讯原理,设计了进料系统状态监控。为了提高进料效率和锭坯定位精度,提出进料系统PID控制策略,建立进料系统PID控制模型,并对关键部分变量泵液压提升机构进行子系统建模。用Simulink对模型进行仿真,得出控制模型在阶跃信号作用下的响应曲线,并分析进料控制系统在实际应用中的响应特性。

为研究对称式三辊卷板机上辊两侧液压缸的同步控制问题,在原有单缸位置控制试验台的基础上,搭建了同步控制试验台。首先分析了试验台结构并进行了数学建模,然后基于建立的模型结合指数趋近律,设计了对系统参数变化及外干扰具有不变性的滑模控制器,最后在试验台上进行了同步控制试验,并对比分析了PID同步控制方法和滑模PID同步控制方法对系统的影响。结果表明,滑模控制有效提高了PID控制的同步精度,使得两缸动态误差控制在3mm/180mm之内,最终的位置误差控制在0.4mm/180mm之内。

以液压伺服系统的位置、压力主从控制为研究对象,以位置控制为主,压力闭环为辅助控制,在液压缸与外负载开始接触作用时,系统将压力信号实时地进行转化,然后与位置闭环的反馈信号同时作用于系统。首先建立液压伺服系统位置、压力主从控制的数学模型,并用AMESim仿真软件,从理论上证明这种方法是可行并且可靠的。最后,将此理论应用于液压滚切剪中,从实验结果可以看出,所提出的位置压力主从控制方法可以有效提高液压滚切剪液压伺服系统的液压缸位置精度以及稳定性。

采用IPC对液压系统双液缸同步性进行监控，控制算法采用主从控制策略。利用AMESim软件进行仿真分析后，进行了主从控制模式下PID调节对双缸同步进行控制的实验研究。实验结果表明，双液压缸具有良好的同步性，最大位移偏差3mm左右，且没有误差累积。