基于虚拟样机技术和三维流场理论,应用3D软件Pro/E建立液力变矩器泵轮叶栅流道模型,采用计算流体力学分析软件FLUENT对YJ380型推土机,叉车用液力变矩器泵轮叶栅的内流场进行仿真计算与分析.计算了两种工况下泵轮叶栅流道流场的速度和压力分布,并研究了液力变矩器泵轮叶栅叶片出口角这一关键参数对泵轮转矩,变矩器的变矩系数,传动效率的影响.计算分析和试验结果的对比证明,应用FLUENT软件进行液力变矩器内流场仿真分析具有高的准确性和可靠性.

目前对三螺杆泵的研究目标是实现高速、高压、大流量,其中提高三螺杆泵工作压力的重要途径是提高泵螺杆的型线设计和加工精度,严格控制各传动间隙以减少泵的内部泄漏。利用数值计算方法生成主、从动螺杆型线,并在MATLAB软件进行编程验证。在UG软件中建立了主、从动螺杆的三维模型,导入Fluent软件进行流场仿真分析,获得了主、从动螺杆在不同中心距、不同齿顶间隙条件下流道压力的变化和不同螺杆转角所对应的泵内流场压力和流线的分布规律。仿真结果显示:当齿顶间隙由0.1 mm增大至0.2和0.3 mm时,沿轴向距螺杆端面80~100 mm的三螺杆泵压力分别减小3.85%和8.1%,而不同压力差所对应的压力值依次减少16.9%、16.6%和15.4%,且压力差越大,泄漏越大;三螺杆泵的泵腔压力随中心距的增大而波动,当中心距从45 mm增大到45.3 mm时、输出设定压力差为5 MPa的压力值下降10%,而

通过分析普通先导溢流阀的不足，在装载机工况下，设计了新型溢流阀，建立数学模型分析溢流阀的动静态特性，运用AMES.im软件对所设计的溢流阀与普通先导阀进行对比仿真，仿真结果表明，改进后的溢流阀其性能较普通先导溢流阀有明显的提高：超调量小、响应速度快等。在不同结构参数下，进行AMESim仿真，分析结构参数对新阀的影响，结果表明阻尼孔直径等参数影响溢流阀的平稳性等性能。利用FLUENT对阀进行流场仿真，改进主阀流道，减小气蚀、液压冲击等现象，在不同结构参数下，分析结构参数对溢流阀流态的影响，结果表明，主阀芯结构参数影响溢流阀内部涡流大小等性能。研究为新阀的优化提供理论指导，并且对同类型产品的相关研究有一定的参考价值。

高功率密度液力变矩器体积小、传递功率大，是重型车辆，特别是军用车辆液力机械传动的核心部件。基于现代计算机技术、CFD技术、CAE技术和CAD技术，建立了车用液力变矩器与发动机动态匹配方法及评价体系、集成一维柬理论与三维流场分析的特性预测和叶栅系统优化方法及模型、叶轮流固耦合强度分析方法及LDA叶轮内部流场测试方法，研制了系列高功率密度液力变矩器，能容高达7．8×10-6·min2·r-2·m-1，最高效率88．6％，循环圆有效直径420mm时可传递功率1103kW，宽径比最小0．21。

工程机械上,多路阀常通过在阀芯节流边加工不同形状的非全周开口节流槽以满足不同阀芯流量控制特性。由于非全周开口节流槽复杂多变的结构特点,传统而相对简单的截面面积计算公式难以完成面积精确的计算。利用 CFD仿真软件,对双 U节流槽的三维流场压力进行仿真分析,推导了面积与压力变化之间的关系,并根据节流槽液体流动结构形式确定了局部压力损失系数,得到非全周开口计算面积与节流槽结构参数之间的关系方程。通过 AMESim软件进行液压系统仿真分析,并最终通过试验进行了验证。研究发现通过该方法能快速准确地完成各种非全周开口滑阀开口面积的设计,对非全周开口滑阀流量设计、液动力预测及其振动和噪声的控制具有重要意义。

以液力变矩器为研究对象,针对液力变矩器内流场分析中的两种仿真计算模型进行对比分析,研究得知：两种模型 计算得到的液力变矩器整体性能与试验均吻合较好,而采用模型A计算得到的变矩比和效率略髙于采用模型B.此外 ,通过对 内流场速度、压力场的分析研究造成不同模型仿真差异的原因,并研究流场细节对总体性能和流场损失的影响.

基于虚拟样机技术和三维流场理论应用3D软件Pro/E建立液力变矩器泵轮叶栅流道模型采用计算流体力学分析软件FLUENT对YJ380型推土机、叉车用液力变矩器泵轮叶栅的内流场进行仿真计算与分析。计算了两种工况下泵轮叶栅流道流场的速度和压力分布并研究了液力变矩器泵轮叶栅叶片出口角这一关键参数对泵轮转矩、变矩器的变矩系数、传动效率的影响。计算分析和试验结果的对比证明应用FLUENT软件进行液力变矩器内流场仿真分析具有高的准确性和可靠性。