感应加热电源的功率需求越来越大，已经超过了单个逆变桥所能承受的功率等级，为此需要并联逆变桥。然而并联中环流问题影响了逆变器的运行安全。提出了一种新型的感应加热负载拓扑即LLC负载，通过模型分析以及仿真和实验结果证明这种新拓扑有利于多个逆变器并联运行，有效地减少了逆变器之间的环流，且可以调节各逆变器输出功率的大小。

对中频感应局部加热弯管在不同钢管材料及规格，不同弯曲半径及弯曲角度等工艺参数时的加载和卸载的力能参数，应力应变进行了分析和实验研究，提出了中频感应局部加热弯制大直径钢管的回弹理论，计算结果与有限元模拟结果以及实际弯制的２０，１０ＣｒＭｏ９１０和１２Ｃｒ１ＭｏＶ等钢管弯头实测的回弹量吻合良好。

深度卡尺用于测量孔深及台阶高度，测量时尺身的量面与工件表面接触，因此要求尺身量面具有均匀稳定的高硬度和耐磨性。原处理工艺是将深度卡尺尺身量面放置在缝式感应器角部的块状导磁体上加热，每次只处理1件。采用断续加热，加热3s停止1s，第2次加热3s停止1s，再次加热3s后淬火。

淬火冷却是零件获得一定的表面硬度、淬硬层深度、显微组织、残余应力及由其引起的畸变等结果的热处理工艺过程的一个阶段。低淬透性钢淬火冷却的主要工艺参数是淬火烈度，它大大高于常用碳素钢和价廉的低合金钢所要求的淬火烈度。所谓的体积一表面淬火，其冷却过程实质上既不同于整体热处理的淬火，也不同于感应加热淬火。

设计了基于FPGA的感应加热控制系统，其主要功能是实现负载谐振频率的跟踪、逆变工作状态的控制和逆变器的启动。相对模拟逆变电路而言，其优势在于：调试比较方便、内部参数更改容易、可在线观察数据。实验结果表明，该系统适用负载范围宽、可调节性强。

针对批量生产中的漆包线引线去漆要求,设计了一套自动去漆系统,用于直径大于0.5mm的漆包线。采用气压传动和步进电机驱动,以及PLC自动控制,完成了漆包线从输入裁切、传输、感应加热、磨削等一系列工序。感应加热工序可使涂漆层半融化。利用气动伺服系统实现动作的位置控制,采用PLC实现各动作的自动运行和反馈控制。运用AMESim软件,对气缸的位置伺服PID调节进行了仿真。系统经实际使用后,提高了生产效率,获得了良好的去漆效果。

介绍某型推力球轴承的结构和沟道淬火技术要求,分析改进前单排磁导体感应器的结构和淬火后出现的问题,改用双排磁导体感应器并改变冷却方式,多次工艺试验结果表明,改进后感应器满足了淬火技术要求,能够获得较深的硬化层深度。

利用有限元分析软件ANSYS进行了热应力分析,对准10和准16两种规格的热胀夹头进行了热变形测量实验,实验数据与模拟分析有较好的吻合,为热胀夹头的优化设计提供了理论基础。

感应加热机是现代机械零件加工和材料热处理的重要设备之一,其利用中频或高频电流在空心铜管中产生交变磁场,从而产生出感应电流在工件的表面迅速加热,使表面温度在几秒钟内迅速上升,而心部温度上升很小,达到热处理效果。文中主要研究感应加热机使用的配套装夹设备,提出该产品在整个设计过程中的依据和设计特点。经过实践使用表明,该设备能满足实际使用要求。

针对新型汽轮机套装式高压内缸,对套环的加热方式、安装及拆卸方法进行研究,探索一种安全、可靠、快速的方法,并应用于实际生产中。