采用JIS B 1192—1997《日本工业标准题录机械卷J51系列机床零部件部分》与我国GB/T 17587.3—1998《滚珠丝杠副第3部分验收条件和验收检验》技术指标对比分析法,分析了两国对精密丝杠的3个检测项目有效行程内允许行程变动量,任意300 mm行程内允许的行程变动量以及2π弧度内允许的行程变动量。分析结果表明我国1级精度标准的精密丝杠比日本同级别的丝杠平均低1.4μm,我国滚珠丝杠公称直径在125~200 mm范围内缺少丝杠支撑轴径端面1级圆跳动精度标准,螺母外径在250~500 mm范围内缺少1级、2级精度圆跳动精度标准。我国目前尚缺少中大直径滚珠丝杠精度等级标准规范,依赖于国外标准。

介绍了滚珠丝杠激光动态测量系统的设计，包括动态测量原理，激光测量系统的布局，主轴伺服电动机的控制等; 并制定了滚珠丝杠激光动态测量仪的检定规程，对该测量仪进行动态测量，给出了测量数据与结果统计分析。该系统检测效率高，操作性强，性能可靠，已在陕西汉江机床有限公司稳定运行。

随着现代化生产的工业自动化程度越来越高,客户对高精度、高效率传动要求越来越多。很多传统的传动方式很难满足设备的精度要求,并且容易起伏不定,给生产带来很多不便。滚珠丝杠作为高精密传动部件在工业应用中越来越广泛。滚珠丝杠是精密机械上最常用的传动元件,其主要功能是将旋转运动转化为线性运动,或将扭矩转换成轴向反复作用力,同时兼具高精度、高效率和可逆性的特点。

滚珠丝杠具有高精度、阻力小、效率高等优点,是工业上常见的变回转运动为直线运动的执行机构。为使其充分结合液压系统功重比大的特点,提出了一种新型的液压-机械执行器系统,该系统在电动缸的基础上,采用液压马达替代电动机驱动滚珠丝杠,并推导出其数学模型。在多学科仿真软件SimulationX中建立了该系统的物理模型,对系统的闭环位置控制特性进行了仿真研究。结果表明:闭式泵控新型液压-机械执行器系统可以实现快速、准确、稳定的位置控制;当正

大型、重载冷轧滚珠丝杠和磨制丝杠相比有着先天的优势，机械强度和疲劳寿命更高，且用冷轧制造技术长度不受限制。产品应用领域十分广泛，但由于制造难度大，工艺复杂，废品率高，

滚珠丝杠的性能直接影响数控机床整机的质量和寿命。基于HyperWorks软件平台对滚珠丝杠进行疲劳寿命仿真，验证其疲劳寿命符合设计要求，为滚珠丝杠的可靠性提高及其结构优化提供重要依据。

针对以往装配出现的问题，提出了一种有效的数控插齿机滚珠丝杠装配工艺方法。对装配效果的现场检测数据进行了分析对比，验证了该装配调整工艺方法的可靠性、正确性、可行性。

滚珠丝杠螺母副及其支撑系统由于各种原因而产生各种形式的间隙，影响数控机床的运行精度和加工质量。文中根据滚珠丝杠的结构来分析各种间隙产生的原因，并有针对性地提出消除滚珠丝杠间隙的方法与具体步骤。

建立滚珠丝杠系统的热-结构耦合分析有限元模型，通过热分析得到滚珠丝杠系统中螺母的温度最高，约为24．657℃；，温升为4．657℃：左右轴承的温度约为24．14℃，温升为4．14℃：滚珠丝杠与螺母和轴承接触部分的温度较高，大约22．587℃，其余部分的温度不超过21.552℃。然后将分析得到的温度作为载荷加到模型上进行热-结构耦合分析，得到热变形量最大的地方位于螺母上，最大热变形量达到4.9um；而丝杠的热变形比较小，由于受到螺母传导热的影响，最大变形发生在靠近螺母处，大约为1．633um。

运用专业的三维建模软件Pro/E建立了滚珠丝杠副系统的零件装配模型,并通过ANSYS-Workbench有限元分析软件对建立的滚珠丝杠副装配模型进行静力结构有限元仿真分析,得出滚珠丝杠副滚珠、丝杠、螺母和滚珠丝杠副整机的等效应力图和等效应变图。结果表明,滚珠丝杠副的等效应力主要在于滚珠与滚道接触区域,且滚珠与滚道间的接触区域呈椭圆状分布,接触应变值由中心向外逐渐变小,符合赫兹接触理论。仿真结果证实了所建仿真模型的有效性,为滚珠丝杠副更好地向高速、高效和高精度的发展提供了基础,并为其优化设计提供了技术支持。