我公司90m2烧结机自1994年投产以来,配料自动化仪表系统延用传统的配料秤,每台秤用一个秤头来显示物料流量, 28台秤组成长长的一排仪表柜,操作人员操作复杂,工作量大,系统故障时间达7h/月,仪表维护人员工作量相当大,且不能实现自动配料,配料精度完全由操作人员本人决定,严重影响了烧结矿的成品率。应生产单位和上级主管部门的要求决定对配料系统进行改造,根据目前的现状并考虑将来的生产需要,经过近3个月的考察、分析、论证,认为Intellution集散系统各项指标较好,适合我们的工程需要,能够较好的满足项目要求,因此,确立了以该集散系统为主体对现场老系统进行保留性改造,即保留原系统中的一次仪表及现场控制设备,充分利用原有的外部回路设备,同时以集散系统为核心设备组织整个控制系统,实现先进的过程控制。经过两个多月的软硬件设计、设...

烧结机系统的漏风点集中在风管系统、除尘系统、卸灰系统及烧结机设备上。烧结机设备的漏风率对整个系统漏风率影响很大,研究设备密封性,降低漏风率从而达到增产、节能、环保、降耗、降低成本及提高成品矿质量,是烧结机设备设计一成不变的关键性课题。烧结机设备上影响漏风率的因素主要是风箱的密封、台车的密封及风箱与台车之间的密封。目前市场上风箱与台车之间的密封形式大体上可分为3种:台车弹性密封盒+固定式滑道;台车可调固定密封+弹式滑道;无油柔性密封。目前台车弹性密封盒+固定风箱滑道的结构形式市场占有率最高,其次是新兴的无油柔性密封结构,再次是台车可调固定下部密封+下弹式滑道的结构形式。

联合特钢中一台230m;烧结机由于使用年限较长,烧结机漏风率达到55%,已影响到了烧结矿的产能和能耗,因此有必要对其系统密封性进行创新改造。本文主要是从烧结机系统密封性考虑,根据该烧结机密封状况的跟踪调查结果,确定了烧结机主要漏风部位,并结合当前烧结机创新性密封技术提出了改造方案。通过烧结机头机尾密封、台车滑道密封、台车栏板侧边密封、烟道卸灰阀等部位的创新改造,该烧结机本体漏风率下降到34%左右,抽风系统负压达到了-16.5kpa水平。有效提高了烧结机的系统密封性。

为解决某钢厂260m^2烧结机混合料中水分的在线测量和自动控制的问题，文中基于中子水分仪测量物料中水分、γ射线吸收法测定物料的总量，采用PC机和PLC构建了能实现精准、自动、快速调节给水量且具有安全保护功能的闭环控制系统。文中详细说明了设计原理和实现方法。

针对现代工业生产过程中日益苛刻的控制要求,开发了一种基于柔性控制器架构的液压伺服系统。采用现场总线方式能够处理复杂的多轴功能,实现快速精确的闭环控制,并构筑了开放式软件平台,提供完整的编程、调试、模拟、参数化、可视化和跟踪功能。该系统应用在国内某著名钢铁厂烧结机的布料控制上,实现了对扇形闸门和微调闸门（由7组液压缸联轴驱动）开度的真正的精确闭环控制。自2008年初投产以来的正常运行表明：该系统具有较好的稳定性和可操作性,并由于其信号处理灵活、控制结构柔性的特点而在不同的工程领域有着更为广泛的应用前景。

根据铜厂烧结机布料系统的工况特点及液压比例控制技术的不足，采用电液伺服控制技术设计了烧结机布料装置主辅闸门液压系统，并给出了主要元件的选型计算。该控制系统响应快、运行平稳、控制精度高，达到了设计要求。

针对烧结机阀门液压控制系统存在，动态控制时两液压缸活塞杆同步、定位偏差较大，不能实现预期目标。采用在两控制液压缸有杆腔回路上各自串联1只顺序阀，用顺序阀设定的回油阻力平衡掉阀门和物料的重量，排除外在干扰，改造后的液压控制系统运转平稳。