齿轮泵是液压泵中结构最简单的一种,它自吸能力好,对油液的污染不敏感,工作可靠,制造容易,体积小,价格便宜,应用广泛。但是由于齿轮泵存在困油现象,不可避免地产生噪声和震动。本文,笔者通过分析齿轮泵困油现象和影响齿轮泵噪声的因素。

我公司现有一台YT4043液压动力头，多年没有使用且跟随公司多次搬迁，控制电器和液压控制元件受到不同程度的损坏，经检查机械部分基本完好，公司决定将其进行二次改造，重新利用起来。1．原液压动力头传动分析结构如图1N示，主轴的旋转运动是由电动机1带动齿轮3转动，齿轮3啮合齿轮2，齿轮2带动传动。

齿轮搅油功率损失与其影响因素形成复杂的关系,难以直接用理论方法确定。一对齿轮的搅油由于存在齿轮啮合过程中的泵吸效应,与单齿搅油存在一定的差别,而现有的搅油损失计算公式大多是针对单齿搅油,在试验数据基础上通过量纲分析得到,受试验条件的限制,其应用范围非常有限。采用计算流体动力学(CFD)软件FLUENT对一对啮合齿轮空载时的搅油损失进行仿真并将计算结果与试验结果进行了比对;分析了齿轮旋转方向和传动比对搅油损失的影响,比较了直齿轮与斜齿轮搅油损失的差异。结果表明,仿真结果与试验测试结果接近,所采用仿真方法能较准确地预测啮合齿轮的搅油功率损失;齿轮旋转方向、传动比和螺旋角对齿轮对的搅油功率损失均有较大影响。

为了解决齿轮泵齿轮吸油和压油时因齿轮承受不平衡径向液压力,影响齿轮泵工作效率的问题,运用SolidWorks Simulation对齿轮泵中两啮合齿轮进行了应力与应变的分析,并用理论公式计算出了齿面接触应力。研究了外啮合齿轮泵齿轮的受力情况,将仿真分析与理论计算进行了对比。研究结果表明,两啮合齿轮仿真分析与理论计算结果相符,符合强度要求。

前言 现代重卡因其特殊的T作需要，一般都配有取力器。为了不同的使用目的，取力器的种类可以说是千变万化，但就一般的自卸车和牵引车而言，最普遍的还是采用后取力的方式。后取力是指取力器（主要结构是一对啮合齿轮）通过滑动啮合套与变速器副箱输出轴的后端花键连接获得功率，进而带动液压泵工作，完成诸如车斗的举升等动作。