为了研究船舶齿轮减速器隔振器布置方式对基础振动的影响,以单层隔振的齿轮传动装置为例,建立了齿轮、轴、轴承、箱体、隔振器及基础的柔性阻抗模型,并通过阻抗综合法建立了系统的耦合阻抗模型;研究了隔振器的跨距、非对称性以及数量对隔振的影响。结果表明,轻微减小隔振器跨距有利于隔振;隔振器对称布置并不是最优的减振方案;隔振器数量增加不一定总会增大振动;隔振分析时不能忽略箱体及基础的肋板特征。

以"十字轴万向节-传动轴-准双曲面齿轮副-圆锥滚子轴承-半轴"组成的传动轴-后桥系统为研究对象,基于动力学分析软件Adams,考虑中间支承的影响,建立仿真模型,得到了中间支承、后桥输入处以及半轴轮端在不同输入转速下的2阶(角)加速度幅值变化曲线,并确定了2阶幅值曲线的峰值位置。采用基于阶次追踪的台架实验研究,得到系统的1阶扭转振动固有频率为57 Hz,此结果与仿真分析结果吻合,证明了传动轴-后桥系统Adams仿真计算结果的正确性,解决了动力学仿真在研究柔性传动系统耦合振动特性尤其是模态参数获取时精度不高的问题。

针对柔性基础上精密仪器的隔振设计问题,对仪器-基础耦合振动刚度矩阵进行了求解.对耦合系统的固有频率偏移进行了数值计算.研究表明:耦合系统基频小于仪器的安装频率.在低频段,仪器纵向振动刚体模态与基础第1阶弯曲模态动力耦合效应明显.

分析了液压系统振动与噪声的危害,设计制造了一种基于流体—结构(Fluid-struc-ture)耦合振动的结构共振式液压脉动滤波器。在液压脉动滤波试验台上,通过测试滤波器前后的动态压力,得出液压脉动的的波动幅度和脉动率,验证了结构共振式液压脉动滤波器的使用效能和不足,为液压系统振动控制提供了新的技术手段。

针对风机叶轮在旋转时发生耦合振动的问题,以离心式风机叶轮为研究对象,采用κ-ε湍流模型及振动力学理论,对叶轮周围流场及模态进行分析,得到不同转速下离心式风机内部流场的压力及速度分布情况。结果表明:受压较大区域分布在风机出口周围,叶轮中心速度较小,沿径向方向速度逐渐增大;随着转速增大,叶轮前4阶模态逐渐降低,后2阶模态逐渐增高。所得结论为风机叶轮的使用工况及优化设计提供了参考。

风电齿轮箱高速轴轴承的振动是造成风电机组安全隐患的重要因素,而轴系的耦合作用会对轴承振动产生重要影响。以某750 kW风电齿轮箱高速轴多支撑轴系为研究对象,基于中心差分法提出一种用于分析多支承轴系耦合振动的建模方法,并通过MATLAB进行了模拟计算。结果表明:耦合模型比非耦合模型轴承振动幅度小;不同轴承的接触力不同,且载荷作用点越靠近轴承接触力越大;当载荷作用点在靠近单轴承的一侧时,会出现接触力远大于另一侧的双轴承的情况。

以外圆车削为研究对象,分析车削状态下工件-刀具系统耦合振动动态特性,建立工件-刀具系统非线性动力学模型,得出耦合作用下刀具系统振动微分方程。利用振动测试系统获取刀尖位置在不同进给速度和转速下的振动信号,通过时域和频域分析,探讨刀具振动信号随切削参数的变化规律。研究表明相同切削条件下,随着进给速度的增加,刀具振动幅值增大,但刀具振动主频变化不大,且振动能量变化不明显。随着主轴转速的增加,刀具振动加速度明显增加。

介绍泵源液压系统振动与噪声产生的原因,分析液压系统振动与噪声的危害。依据气体消声器的原理,设计制造了一种基于流体-结构（Fluid-structure）耦合振动的结构振动式流体脉动衰减器。建立了结构振动体的运动学模型,求解得到耦合振动共振频率。在液压系统压力脉动测试试验平台上进行了两组试验。试验表明,当衰减器的结构振动体固有共振频率与系统频率接近时,系统的脉动能量得到有效衰减,系统压力波动幅度和脉动率大幅降低,但系统的压力损失也增大。试验结果验证了结构振动式流体脉动衰减器的使用效能和不足,为液压系统振动控制提供了新的技术手段。

分析了液压系统振动与噪声的危害，设计制造了一种基于流体一结构（Fluid—structure）耦合振动的结构共振式液压脉动滤波器。在液压脉动滤波试验台上，通过测试滤波器前后的动态压力，得出液压脉动的的波动幅度和脉动率，验证了结构共振式液压脉动滤波器的使用效能和不足。为液压系统振动控制提供了新的技术手段。

分析液压系统振动与噪声的危害，设计制造一种基于流体一结构（Fluid—structure）耦合振动的结构共振式液压脉动滤波器。在液压脉动滤波试验台上，通过测试滤波器前后的动态压力，检验滤波器的使用性能。结果表明：结构振动式滤波器对液压脉动衰减具有一定的作用，但具有频率选择性；滤波器在衰减液压脉动的同时也消耗了系统能量。该方法为液压系统振动控制提供了新的技术手段。