为了提高外啮合齿轮泵高转速时的气穴性能,提出了一种小侧隙、新环形卸荷槽和大入油压力的综合补偿方法。通过大、小侧隙下膨胀困油的变化区间、困油容积变化率和困油补偿流量及其卸荷面积与困油压力模型的建立,实例比较了常规矩形卸荷槽和新环形卸荷槽下的最小困油压力。结果表明,大侧隙的最大困油膨胀率和膨胀区间的长度均仅为小侧隙下的18.3%;由于卸荷槽间距的设置不同,大侧隙困油的最大卸荷面积仅为小侧隙下的7.9%;因此,大侧隙较小侧隙的气穴现象更严重,困油压力波动幅度为小侧隙下的1.93倍。得出了小侧隙、新环形卸荷槽和大入油压力的综合补偿方法,能有效缓解高速齿轮泵的气穴现象。

研究了车轴卸荷槽部位L-S探伤方法原理,计算了L-S波的回波声压,设计了L-S探头,并在人工车轴试块和实物车轴上进行了试验验证.结果表明,对垂直于表面的裂纹,L-S探伤法比小角度纵波探伤法具有更高的灵敏度和可靠性.

外啮合齿轮泵在现代工业中有着广泛的应用,本文解释了外啮合齿轮泵的工作原理及其在结构上存在困油现象的产生原因,并阐述了在端盖位于齿轮啮合线处左右两端各开卸荷槽的方法,可以有效的解决困油现象。

困油现象是由齿轮泵自身工作原理造成的 ,它直接影响着齿轮泵的工作性能及寿命。通过对齿轮泵工作原理的分析 ,提出一种降低齿轮泵困油压力的新方法———卸荷降压槽法 ,并对其工作原理及作用进行了分析。卸荷降压槽适合于在小侧隙、无侧隙齿轮泵中与卸荷槽配合使用。

为解决外啮合齿轮泵侧隙的现有选用方法误差较大的问题,在分析齿侧间隙组合卸荷槽对缓解困油压力的影响及对侧隙要求的基础上,通过困油容积及其变化率和困油区内卸荷槽口和侧隙处的两种主要泄漏量计算,根据困油的体积弹性模量,建立了困油分析的简易模型,并由困油压力最大峰值的仿真计算,给出了侧隙的精确计算方法,最后就工况参数的影响结果与现有文献的试验结果进行对比分析.结果表明所建立的困油模型和侧隙计算方法是可靠的,在侧隙计算中可以忽略困油中含气的影响,出口压力对侧隙计算的影响不大,但是转速的影响较大.在最小卸荷槽间距配小侧隙和最大卸荷槽间距配大侧隙的两种卸荷组合中,应优先采用最小卸荷槽间距配小侧隙的卸荷组合.侧隙的精确计算为外啮合齿轮泵的设计提供了一种新的方法,具有一定的工程应用价值.

DN350型楔形闸阀阀座在进口通入温度为545℃、压力为10.3 MPa的水时发生屈服失效。为解决此问题,建立有限元模型,运用单向流固耦合方法得到阀座的等效应力与总变形云图。结果表明:内腔流场压力增大使得出口阀座的卸荷槽处应力增大,导致屈服失效,出口阀座顶部向内凹陷;增加卸荷槽数量能够优化应力在阀座上的分布,增大阀座外径能够增加阀座的刚度并减小变形量;当卸荷槽数量为2时,出口阀座应力降低了57.97%,总变形降低了48.58%;增加阀座厚度能降低阀座应力,当阀座厚度增加量为15 mm时满足强度要求。优化后的阀座满足实际工况强度要求,该方法为类似结构的改进提供了参考。

该文主要通过分析齿轮的啮合特点来探讨啮合齿轮泵卸荷槽的设计.

以纯水轴向柱塞泵为研究对象，在同时考虑配流盘间隙和柱塞间隙的基础上，利用流体仿真分析软件PumpLinx，采用动网格技术并建立空化模型，研究配流盘减振结构对流量特性和压力脉动的影响。通过仿真分析U型槽、三角槽、孔槽结合和无阻尼槽四种不同的减振方案在配流过程中的压力脉动和流量脉动，进而比较得出最佳的高压卸荷槽结构。仿真结果表明，采用U型槽结构的配流盘在预升压过程中优于其他三种结构，且其出口的流量更加平稳，脉动率更小。

针对某型外啮合齿轮泵噪声大、轴承磨损严重等问题，基于三维设计和流场仿真软件对卸荷槽进行了改进设计，直接求解出了困油容积及其压力变化和旋转过程中齿轮泵内部流场，通过对齿轮表面流场压力进行积分获得了卸荷槽改进前后齿轮泵径向力的变化规律。结果表明：改进卸荷槽后齿轮泵径向力最大值和平均值分别降为原齿轮泵的51％和76．5％，困油现象加剧径向力主要表现在两齿轮中心线方向的分力上。文中研究内容亦为齿轮泵优化设计提供了一种数值计算方法。

卸荷槽的设计是外啮合齿轮泵设计中最重要的部分之一，卸荷槽设计是否合理直接关系到齿轮泵的工作性能和使用寿命。以CBG型齿轮泵为研究对象，运用CFD技术进行流场解析，仿真研究了卸荷槽结构参数和不可控因素对困油压力的影响。结果表明：齿轮泵困油区压力影响因素较多，需要结合卸荷槽结构参数和环境性能参数综合考虑，为卸荷槽的优化设计提供参考。