针对预警雷达对气动目标协同识别的需求,提出一种自适应权重双输入自注意力残差融合识别方法。通过分析不同波段雷达对气动目标的微动差异性,在传统卷积块注意力模块(convolutional block attention module,CBAM)残差网络的基础上进行针对性改进,设计加权双输入CBAM(weighted double input-CBAM,WDI-CBAM)残差结构,对两种波段的时频图浅层特征自动分配权重并融合,从而均衡不同波段对目标识别的贡献度。仿真和实测数据处理结果表明,WDI-CBAM残差网络训练代价小,在信噪比较低及驻留时间较短的情况下识别率高。可视化结果进一步证明了所提方法能够合理分配不同波段输入对气动目标分类的重要性。

预警雷达探测过程中气动目标微动回波能量弱导致识别性能不稳定。针对该问题,提出一种基于稀疏约束非负矩阵分解(sparse constrained non-negative matrix factorization,SCNMF)和集成极限学习机(integrated extreme learning machine,IELM)的多频点调制谱融合增强识别方法。通过分析微动部件回波特性,对多频点频域幅度谱进行SCNMF处理实现像素级融合得到特征增强后的稀疏调制谱,并将其作为样本输入IELM,实现气动目标类型识别。仿真和实测数据表明,本文方法能够有效融合多频点微动特征,具有抗噪能力强、所需训练样本少和识别性能稳健等优势。

本文简述了电液比例控制技术的基本原理及其特点，着重介绍了电液比例控制技术在离心铸管机上的应用。

以某柴油机气缸盖为研究对象,开展了气缸盖低周疲劳试验方法研究和仿真分析评估工作,用以评价气缸盖的低周疲劳寿命。在试验研究中,考虑螺栓预紧载荷,结合刚度匹配计算,使气缸盖在试验状态下的预紧状况与整机接近,在燃气热负荷试验台上对气缸盖开展了2 000次低周疲劳考核,经探伤未发现热裂纹。基于子模型分析技术,运用塑性应变能理论,计算了气缸盖火力面考察点的低周疲劳寿命,分析表明,寿命最低的考察点位于排气鼻梁区,其寿命为2 863次。试验和仿真结果均表明,该气缸盖满足低周疲劳寿命大于等于2 000次的设计要求,验证了气缸盖低周疲劳试验方法的合理性和有限元分析的准确性。

基于平板传热理论和正交试验方法,探明了影响气缸盖火力板壁温的各换热边界的主次顺序和影响规律,研究结论可应用于气缸盖设计,为热负荷控制提供方向和参考。在某气缸盖研发过程中,结合上述理论,以控制火力面温度最低为目标,确定火力板厚度为首要的控制参数,并确定了最优值,同时验证了平板传热理论应用于探寻火力板温度影响规律的可行性和正确性。

分析某型发动机连杆小头衬套发黑变色的原因,指出高温是衬套发黑变色的主要原因,且高温是由于连杆和活塞销摩擦引起的。为研究连杆小头轴承的润滑情况,建立活塞销、连杆和活塞的有限元模型,并对其进行自由度缩减;建立连杆小头轴承EHD仿真分析模型,对连杆小头轴承油膜压力、粗糙接触压力、油膜厚度和润滑油泄油量等润滑特性参数进行分析。结果表明,润滑油流动不畅是导致衬套发黑变色的主要原因。提出了匹配连杆小头孔型线和调整活塞销刚度的综合改进措施,结果表明采用匹配孔型线的连杆小头衬套及增加活塞销刚度均可降低最大粗糙接触压力,改善润滑。

滑移效应对液体磁性磨具孔光整加工的材料去除率有重要影响,它可能导致磁场强度较高区域的工件表面材料去除率较低,进而导致加工不一致,甚至导致加工堵塞,阻碍加工的进行,缩短设备的寿命。通过理论分析,建立了滑移模型及材料去除率模型。得到了滑移效应对材料去除率的影响规律：液体磁性磨具孔光整加工存在有效磁场强度区间;在该区间内,材料去除率随磁场强度的增大而增大;在该区间外,加工效率极低或不能进行加工。设计实验验证了所得结论。提出通过选用适当磁场并旋转工件角度的优化方法来达到较好加工效果的工艺改进。研究对液体磁性磨具孔光整加工技术的理论分析和工艺改进有较大意义。

根据风翼回转要求及特性设计风翼回转机构的液压执行系统,并基于AMESim建立液压系统仿真模型,通过采用对风翼回转机构受力分析和风翼实体模型的风洞试验方法,获得风翼受到回转力矩数值或拟合函数.仿真得到的各回转力矩对液压系统特性影响结果,可为风翼回转液压系统及其控制器的设计与优化提供理论基础.

针对翼帆回转控制实验中出现的起动升速、制动降速过程转速曲线的非线性特征,建立翼帆转速与调速阀电流关系的数学模型及其逆函数模型。基于翼帆回转液压实验台的阀控调速开式液压系统,采用非线性前馈补偿控制和实验研究方法对调速阀电流进行补偿控制。实验结果表明：该补偿方法能够得到线性度较高的升速、降速曲线,同时也能够提高转帆精度,是翼帆回转前馈补偿控制研究的关键步骤,为翼帆回转控制器设计和翼帆的实船应用奠定基础。

风翼回转液压系统是风翼助航船舶必不可少的一部分。在实际运行过程中，要求此液压系统能够稳定运行，压力波动小。对风翼回转液压系统在AMESim中建立仿真模型，在给定4种不同起动和制动控制信号的情况下，分别在仿真模型和实验台液压系统中比较压力波动和峰值压力，找出最适宜的起动和制动信号。在确定控制信号的基础上，通过对比不同起制动时间下系统的动态特性，最后确定系统最佳起动和制动时间。为风翼的实船应用奠定了基础。