针对液压系统中元件复杂、故障隐蔽性强而造成的诊断难题,提出了基于模型的故障诊断方法,为验证方法的可行性,进一步提出了故障诊断的仿真验证方法,搭建了其仿真模型。以某型随车起重机变幅液压系统的工作原理为基础,分析了变幅液压系统常见故障及故障注入方法,选取换向阀阀芯卡死故障进行诊断,通过阀芯液阻控制模块注入阀芯卡死故障,建立其功率键合图模型;其次,利用扩展遍历路径法生成一组解析冗余关系(ARR)的公式,并推导出阈值计算公式,采用MATLAB/Simulink平台搭建的故障诊断仿真模型计算出系统残差;最终,根据残差估计结果,对带有换向阀卡死故障的变幅液压系统进行诊断。通过诊断结果与初始故障注入对比,以及对随车起重机实验台的故障实验结果分析,验证了基于模型的液压系统故障诊断方法的可行性和高效性,为工程机械液压系统的故障诊

分析了液压系统的能耗问题,从降低系统能量损耗和可回收能量的回收再利用两个角度出发,介绍了几种提高液压系统能量利用率的节能措施.指出工程机械液压系统节能技术目前存在的难点和问题,以及未来的发展趋势.

为实现重物势能回收再利用,以蓄能器为储能元件,设计闭式液压系统的节能回路。引入电磁比例减压阀,研究以蓄能器压力、外负载及速度为判断参数的控制策略。建立AMESim-Simulink联合仿真模型,分析回路压力与流量特性。仿真结果表明,该控制策略可使节能回路中的压力与流量稳定,并满足外负载与速度变化的需求。

为了使势能回收再利用液压系统能够适用于实际作业中诸多工况，提出了一种应用于该系统的控制策略。以90t港口移动式高架起重机为例，归纳了工况的特点，给出了势能回收再利用液压系统的原理图，进而建立了AMESim-Simulink联合仿真模型，并确立了以蓄能器压力和二次元件排量为判断参数的控制策略。该控制策略设立了蓄能器压力和二次元件排量的各自上、下限，在作业过程中通过比较蓄能器实时压力、二次元件实时排量与其各自限值，实现节能回路和主回路接入与退出的自动控制。仿真结果表明，该控制策略在变蓄能器初始工作压力、变负载大小、变负载起降高度的诸多作业工况下，均能实现合理的势能回收与再利用，提高了势能回收再利用液压系统在实际应用中的普适性。

设计了一种可应用于起重机起升机构的闭式能量再生液压系统，介绍系统的工作原理、组成及控制方法，并针对一个工况基于AMESim软件进行了仿真和能量回收效果分析。仿真数据说明该能量回收系统的节能效率达到43．3％，可为今后的起升机构闭式液压系统节能的设计、研究及应用提供参考。