针对DZ系列纺锭轴承结构特点所造成的振动测值不稳、测量重复性差的问题,通过对测量夹具、测量载荷、驱动芯轴、测振润滑等因素的试验与分析,结合ISO 15242-4：2007标准对圆柱滚子轴承振动测量的推荐建议,提出了DZ系列纺锭轴承振动测量方法,该测量方法已被中国纺织行业标准FZ/T 92025—2008采纳,可供轴承制造厂产品质量评价内控参考。

介绍了家用电器类滚动轴承音质异音特征的识别方法。通过小波变换原理，对轴承异音信号进行时频分析，采用一种无频带错位的小波包算法进行轴承的异音特征信号提取，清晰地刻画出轴承异音信号的特征函数，提出了基于子频带的K—L信息量的滚动轴承异音分析检测方法，然后以无异音状态为参考状态，利用K—L信息量建模方法进行分析判断，将分析判断的结果用于RBF神经网络的训练，不断地调整神经网络的输入参数，达到逐步提高异音信号判断精度和准确度。该方法同样适用于具有脉冲性质的异常音检测。实验结果表明，该方法在轴承异音探测以及分析方面具有较高的准确度、有效性和工程实用性，较之以往的时域、频域信号处理技术，该方法对异音信号分解更趋合理，是一种可靠和有效的滚动轴承异音特征的综合识别方法。

针对磨粒磨损机制，采用球形磨粒模型和分形磨粒2种模型，利用有限元软件ANSYS分析磨粒磨损的滑动过程，探讨磨粒与磨损表面接触区內的温度变化、热应力分布及其随表层深度的变化情况，并对2种模型的分析结果进行对比分析。研究结果表明：球形磨粒模型中磨粒温度较高，接触体温度较低，磨粒与磨损表面温差较大，磨粒与表面接触处的Mises应力和剪应力分布比较分散；而分形磨粒模型中接触体温度较低，磨粒温度更低，磨粒与磨损表面温差较小，磨粒与表面接触处的Mises应力和剪应力分布比较集中，并且应力最大值比球形磨粒模型的大。

磨粒磨损作为磨损的主要类型之一，影响机械使用寿命。针对犁沟磨损机制，采用球形磨粒模型和分形磨粒模型，对于磨粒磨损的压入、滑动和压碎3个过程，利用有限元软件ANSYS，分析磨粒与磨损表面接触区的Mises应力和剪应力分布以及应力随表面深度的变化情况，并对2种模型的分析结果进行对比。研究结果表明，球形磨粒模型中，磨粒与表面接触处的Mises应力和剪应力分布比较分散。且应力峰值较小，在相同材料和压力下磨粒和表面均未压碎；然而分形磨粒模型中，磨粒与表面接触处的Mises应力和剪应力分布比较集中。且应力峰值较大，磨粒和表面均压碎。2种模型中，采用分形方法构造的分形磨粒形状与实际情况中的磨粒形状更加相似。

针对机械装备摩擦磨损失效和能源损耗的问题,通过摩擦磨损试验,验证纳米金刚瓷的抗磨减摩能力;通过球轴承高速强化寿命试验,验证纳米金刚瓷的节能延寿效果。结果表明：纳米金刚瓷可大幅延长高速球轴承的强化试验寿命,大大降低运转驱动能耗,对高端轴承和高端装备的节能延寿途径探索具有参考意义。

为了预防机械装备出现严重事故，需要选择合适的检测技术定期对机械设备磨损状态进行检测。综述多种机械磨损检测技术的原理、特点以及应用，重点阐述放射性检测技术、铁谱分析技术、振动检测技术和声发射检测技术。指出目前磨损检测技术在复杂结构零件的磨损检测、特种磨损检测以及磨损检测技术应用等方面还有待进一步研究。