针对传统加工方式会损伤大直径HRB500高强度钢筋强度性能等问题,考虑加工要求及形状特点,设计能够完成铣端面、剥肋、倒角的剥肋倒角机整体结构和加工工艺。根据高强钢筋材料的性能,选定刀具具体参数,确定复合刀具的加工工艺参数。设计钢筋轴向定位夹紧装置,并对夹紧力进行计算。采用以伺服电机作为动力源的传动系统,进行传动系统的主要参数计算和电机的计算与选型。利用ANSYS软件进行切削过程的有限元分析,获得了切削过程中刀具的应力变化曲线及其应力变化云图。实验结果表明:所设计钢筋剥肋倒角机可应用于高强度钢筋加工领域,并且切削效果良好,能够很好地适用于各个工序。

针对目前核电高强钢筋连接套筒的质量检测都是由人工完成,存在着劳动强度大、生产效率低、不能满足市场需求等问题,以市场常见钢筋连接套为研究对象,设计一款核电高强钢筋连接套筒智能检测生产线。依据模块化设计理念,制定钢筋连接套筒智能检测生产线总体设计方案,对该生产线各个工段进行三维建模研究,并进行样机调试。该检测生产线实现了对32 mm规格钢筋连接套筒的结构尺寸、螺纹牙型、螺距、内螺纹中径、大径、内螺纹小径等指标的一体化检测,效率可达8个/min,相比传统手工方式提高了约10倍。该生产线结构合理,在保证检测质量的前提下,大幅度地提高了检测效率。

针对当前工业生产中钢筋连接套筒检测效率和精度低下等问题,设计一种基于PLC的钢筋连接套筒智能检测生产线,有效提高钢筋连接套筒的检测效率。介绍该生产线的主体结构、工作原理,重点阐述该设备中智能检测和自动旋转定位系统的硬件组成和控制方法。设计以PLC为核心,以触摸屏为人机界面的控制系统,得到硬件结构图和主要控制元件型号,并详细介绍PLC的连接和编程问题。对于气动系统,得到了气动系统原理图和主要气动元件型号。在触摸屏中设计了手自动控制画面,实现了数据记录和报警记录功能模块的开发。生产样机的测试结果表明:系统运行稳定可靠,进一步优化改进后,可大量替代人工检测。

钢筋套筒挤压连接前,需将钢筋与套筒装配到一起,基于此设计出一款钢筋套筒挤压连接自动送料机,该设备由电机带动链条传动来输送钢筋,通过气缸动作来完成钢筋的翻转和套筒的送料,用机械设备代替手工操作,应用于企业生产中,提高了生产效率。

起动机单向器自动装配设备能实现单向器各组成零件的自动装配。介绍了该设备的主体结构、工作原理,重点阐述了其气动和控制系统设计内容。对于气动系统,给出了气动系统原理图和主要气动元件型号。设计了以PLC和触摸屏为核心的控制系统,给出了硬件结构图和主要控制元件型号,并详细介绍了PLC和步进电机的连接和编程问题。生产的样机测试表明,系统运行稳定可靠,经进一步优化改进后,可大量替代人工装配。

针对当前大型圆柱形铝铸件浇冒口的清除主要采用手工清除、清除效率低、对工人身体危害大的情况,研发一种大型圆柱形铝铸件浇冒口自动切割和打磨机床。介绍机床的工艺方案和总体布局,对切割装置、打磨装置、废料夹持装置的机械结构进行介绍,重点阐述切割装置的设计。采用环形切割和打磨的方案,大大提高浇冒口的清除效率;更换定位元件,可以适用不同型号的圆柱形铸件,设备的适用性高,对其他类似产品的设计有一定的参考价值。

为了实现某摩托车用单向器自动装配的功能,使装配单向器组件能够实现自动化,研究一种具有自动装配以及检测功能的自动装配设备,提出了单向器自动装配机的设计方案,分析了单向器的关键技术,制定装配机设计技术路线。针对装配机的设计条件,选择关键机构和关键的元器件,设计该装配机的整体结构,确定装配机的控制方案。装配机样机试验结果表明：单向器自动装配机运行良好,运行效率比人工提高了近3倍,自动装配机总体设计方案可行。