通过对水灰比为0.3、骨料粒径分别为3~5mm与5~10mm的透水混凝土进行试验研究,得出了在14%、17%、20%以及16%、18%、20%目标孔隙率下的渗透系数及抗压强度,满足CJJ/T 135—2009《透水水泥混凝土路面技术规程》与CJJ/T 253—2016《再生骨料透水混凝土应用技术规程》抗压强度要求的临界目标孔隙率的值分别为14%与16%。并在此基础上进行矿渣微粉改性研究以及基于Fluent多孔介质模型的渗流模拟研究。结果表明,矿渣微粉等效替代7.5%的水泥时,具有最优的抗压强度;将渗透系数转化为黏性阻力系数,采用Fluent多孔介质模型进行渗流计算是合理的。

选用16~20mm、20~25mm、25~30mm三种粗骨料级配,分别以普通硅酸盐水泥、低碱硫铝酸盐水泥、普通硅酸盐水泥-秸秆粉三种胶凝材料制备了生态混凝土。对其力学、物理性能及内部孔隙碱环境进行研究,并探究了不同种植模式下,各胶凝体系生态混凝土的可植性。结果表明,生态混凝土的抗压强度随粗骨料粒径的增大而降低;粗骨料粒径为16~20mm时,生态混凝土28d抗压强度可达5.39MPa,孔隙率大于30%;低碱硫铝酸盐水泥制备的生态混凝土内部孔隙环境呈中性,可植生性表现优异;将秸秆粉作为掺合料加入硅酸盐水泥中,制备的生态混凝土有一定吸附中和碱物质的作用,使混凝土孔隙环境能基本满足植株的生长。

针对某型燃气轮机在起动过程发生的一次超温故障,采用故障模式及影响分析与起动过程数据分析相结合的方法,实现了故障原因的排查,提出了故障整改措施,并验证了措施的有效性,对后续燃气轮机控制系统设计与运行提出一些建议。

针对某型燃气轮机起动过程中发生的一次超扭保护器故障,提取了故障数据特征,有效指导了故障排查,成功定位故障位置及原因,给出有效解决措施,并通过试验证实了措施的有效性。

针对数控车床切削件表面波纹故障源辨识问题,通过监测主轴振动信号进行时频域分析,初步确定波纹故障来源;采用滚动轴承故障特征频率计算方法,得到各轴承对应的故障特征频率,与振动信号时频域分析得到的特征频率进行对比分析,辨识得到切削件波纹故障源。通过主轴拆卸和切削实验,验证了文章所提故障辨识方法的有效性。实验结果表明角接触球轴承内圈损伤是导致波纹故障的故障源,理论方法故障辨识结果与拆卸实验辨识结果一致;采用重装配后主轴的切削实验消除了波纹故障,进一步验证了该文章故障辨识方法的有效性。

针对实际F级燃机典型结构的透平转子旋转盘进行了流热耦合的数值模拟研究,研究其流场特性参数;根据流场模拟结果对中心进气的涡轮盘与中间盘复杂流动的换热特性进行研究计算,对实际工程应用具有一定的参考价值。