对操作机夹钳旋转简谐振动原理进行分析,总结出径锻机锤头位移和操作机夹钳间歇性旋转动作之间的对应关系,并利用Amesim搭建了径锻机夹钳简谐振动系统的仿真模型,建立了锤头位移与简谐振动液压伺服阀信号之间的函数关系,将锤头位移转化为液压伺服阀控制信号为折线、等加减速曲线、正弦曲线3种函数关系。在其余参数相同的条件下改变锻造频次,对以上3种函数关系实现的简谐振动效果进行对比分析。结果表明:在低频次锻造时,液压伺服阀控制信号为等加减速曲线的控制效果更理想;随着锻造频次的增加,夹钳瞬间停顿时间较短,而正弦曲线控制效果更理想;同时,高频次锻造时,夹钳旋转动作明显滞后于控制信号,需精确调节锤头位移传感器与偏心轴的相对角度或传感器的相对零点。

设计一种用于快速锻造液压机组供液系统的预压阀组,当比例变量泵的摆角瞬时变化时,预压阀组根据设定压力及时调整阀芯开度,使供液压力保持在比例变量泵吸油的许用范围之内。为了验证预压阀组设计中阻尼孔直径、控制腔直径、弹簧刚度及预压力等关键参数对阀特性以及快速锻造液压机组液压供液系统供液压力的影响,利用AMESim液压仿真技术建立预压阀组及快锻压机比例变量泵供液系统的仿真模型,并根据样本与快锻压机测试参数对仿真模型的准确性进行验证。通过不同参数的仿真对比分析,得到阻尼孔、控制腔直径的选取直接影响着阀组的响应特性与系统的压力稳定性,而弹簧刚度及预压力则无明显影响等结论,并将结论应用到预压阀组的参数设计中。

针对在调试过程中遇到径锻机操作机低速运行不稳定的问题，从机械、液压各方面分析低速不稳定的原因，根据实际测试数据进行amesim仿真分析，分析影响的关键因素并提出方案在现场改进并解决问题，达到了工艺要求的操作机运动速度。

锻造液压机回程系统在整个压机液压系统中起着至关重要的作用。通过增加隔断阀或者去掉回程缸支撑阀后将回程缸排液阀改为比例阀这两种方法对锻造液压机回程系统进行了改进使得压机在回程时回程压力不受支撑压力的影响从而降低了压机回程时的压力损失提高了回程力减少了系统因高压溢流而产生大量的热量达到改善压机工作性能的目的。

快锻压机的卸载冲击是长久以来一直存在的问题，由于压机锻压工件后，一方面油缸处于高压状态，另一方面锻件及设备的机械结构的弹性形变储存一定能量。而回程需要释放这些能量，快锻压机设置了卸载阀，通过卸载阀及其管道释放能量，卸载管道不可避免形成压力冲击。管道压力冲击导致卸载管震动，增加设备噪音，加大管道压力损耗，降低使用寿命，降低系统可靠性稳定性等，影响快锻压机的整机性能。该文以20MN快锻压机为研究对象，通过AMESim仿真软件建模分析，研究蓄能器用于快锻压机卸管道的影响，为降低快锻压机卸载冲击提供一种新的方式及理论支持。