以4000 t大型智能半固态挤压铸造机为研究对象,搭建压射液压系统仿真模型,通过仿真分析直观地展现了关键参数变化对压射系统性能的影响。仿真结果表明:压射系统动力源选用蓄能器,可完全实现工艺和设备要求。压射蓄能器容积对压射阶段的速度无影响,但随着容积的增大,增压开启时间越早;增压蓄能器容积对压射系统几乎无影响。压射蓄能器设定压力越大,压射阶段可达到的最大压射速度越大,增压开启时间越早,但随着压射蓄能器设定压力减小,无法实现增压;增压蓄能器设定压力对压射阶段无影响,但增压蓄能器设定压力越大,增压后的压力越大。压射蓄能器和增压蓄能器参数影响压射系统性能,需要对液压元件进行合理匹配。研究结果可为后续挤压铸造机压射控制系统的设计提供依据。

针对在调试过程中遇到径锻机操作机低速运行不稳定的问题，从机械、液压各方面分析低速不稳定的原因，根据实际测试数据进行amesim仿真分析，分析影响的关键因素并提出方案在现场改进并解决问题，达到了工艺要求的操作机运动速度。

快锻压机的卸载冲击是长久以来一直存在的问题，由于压机锻压工件后，一方面油缸处于高压状态，另一方面锻件及设备的机械结构的弹性形变储存一定能量。而回程需要释放这些能量，快锻压机设置了卸载阀，通过卸载阀及其管道释放能量，卸载管道不可避免形成压力冲击。管道压力冲击导致卸载管震动，增加设备噪音，加大管道压力损耗，降低使用寿命，降低系统可靠性稳定性等，影响快锻压机的整机性能。该文以20MN快锻压机为研究对象，通过AMESim仿真软件建模分析，研究蓄能器用于快锻压机卸管道的影响，为降低快锻压机卸载冲击提供一种新的方式及理论支持。

快锻压机在自动锻造工件时，快锻频次约八十次，相应地工作缸的压力每分钟上压、卸压约八十次，主泵泵头卸荷阀按锻造频次开关，保证压机锻打的频次和压力。针对主泵泵头在高频次的卸荷上压过程中卸荷冲击严重，导致卸荷管路有较大的冲击和震动，增加设备噪音，增加系统泄漏，降低系统可靠性等问题，以10MN快锻压机为研究对象，提出在泵头卸荷阀后加设蓄能器和单向阀的方法，基于AMESim仿真平台建模分析，研究蓄能器参数对快锻压机主泵泵头卸荷冲击的影响，为降低快锻压机主泵泵头卸荷冲击寻求理论支持及最佳工程解决方案。