为了提高立轴冲击式破碎机转子对物料颗粒的破碎效率,采用离散元软件EDEM中的Bonding模型建立了物料破碎效果的仿真模型并提出了采用离散元仿真、正交试验和回归分析相结合的方法对转子结构参数进行优化。首先,在EDEM中建立立轴冲击式破碎机转子关键结构参数对物料破碎效果影响的仿真模型并通过反演法验证仿真模型的可靠性,然后设计正交试验方案并进行仿真试验,通过MATLAB软件对全部试验结果进行回归分析,建立以粘结键断裂数量为衡量指标的物料破碎效果与转子结构参数的关系模型,最后利用该模型对转子的结构参数进行优化,得出当转子直径为900mm、分料锥倾角为23°、导料板安装角度为37°、反击板安装角度为30°时对物料破碎效果最好,为立轴冲击式破碎机转子结构的改进设计提供了理论依据。

为了明确重型液力变速器液压系统的主要工作原理,完成对其印刷油路板油道的设计与优化。从液压系统中的换挡控制系统着手,通过AMESim液压仿真软件模拟液力变速器换挡控制系统,观察液力变速器不同离合器油压的变化并进行分析,得出(0.7~2.5)MPa的油压区间。通过三维软件UG设计部分印刷油路板中油路,运用AMESim软件的仿真结果在Fluent软件中对所设计的油道进行的仿真,分析油道性能,得出油液进入阀体的进口速度方向与管道入口方向夹角为15°时,油道有较佳的物理性能,为印刷油路板的设计与优化提供理论依据。

以某型自动液力变速器高速开关电磁阀为研究对象,针对建模和开关阀部分主要参数对响应特性的影响进行了研究。分析高速开关阀的工作原理,建立了机械、电路和磁路数学模型,运用AMEsim软件建立了高速开关阀仿真模型,并分析了线圈匝数、励磁电压、介质压力等参数对高速开关阀位移响应的影响。仿真结果与性能检测试验数据对比表明,仿真模型能够比较准确地描述开关阀的动态性能,为高速开关阀特性和参数优化的研究提供理论参考。

为了给高速精密轧辊磨头磨削性能的研究提供实验条件,设计了一种供研究用的高速轧辊磨头实验平台。此实验平台通过模拟负载系统来代替磨床工件的进给系统,可缩短试验周期、降低实验成本。在此基础上,为了检验高速轧辊磨头实验平台的性能,利用有限元分析软件对实验平台的整体结构和关键零部件进行静力学及模态分析。分析结果表明：该高速精密轧辊磨头实验平台可以满足强度和刚度等性能要求。

自动液力变速器中行星轮系的固有振动特性对变速器及相关零部件的正常工作具有重要影响。文中运用UG软件针对某新型自动液力变速器的第二组行星轮系P2进行了三维建模,并运用ANSYS Workbench软件对其进行了考虑接触非线性的静态应力分析,把得到的应力以附加刚度的形式叠加到系统的刚度矩阵上,对这种具有附加刚度的系统结构做线性模态分析,揭示出行星轮系的应力分布状况以及低阶振动频率和对应的模态振型。故可在行星轮系的设计过程中避开其工作频率,避免工作过程中发生共振,达到提高齿轮系统质量的目标。

以CBCA插装平衡阀为研究对象,依托钢拱架安装机液压举升回路进行动态特性分析。根据阀的结构,建立阀的力学平衡方程。并根据实际工况,对负载、弹簧刚度及阻尼孔进行参数计算及设置。运用AMESim仿真软件建立插装式平衡阀的结构模型并仿真。仿真结果揭示了弹簧刚度、阻尼孔等参数对插装式平衡阀工作性能的影响,为插装式平衡阀的优化设计及参数匹配提供了参考。

自动翻转机是大型圆筒形零件在加工过程中经常用到的设备。针对翻转机大功率、高效、低噪声、高可靠性的要求，对翻转机液压系统进行功能分析，在此基础上设计翻转机液压系统回路。结果表明，通过对液压系统回路的合理设计，改善了液压系统的性能，提高了液压系统的可靠性，实现自动翻转机的快速、精确、稳定、智能控制。

为了满足国产高速轧辊磨头综合测试实验的要求通过分析国产数控轧辊磨床的现有技术针对高速轧辊磨头各类油膜润滑轴承以及磨头不同部位的润滑特点设计了一种高速轧辊磨头集成供油平台的液压控制系统。并对其PLC控制系统进行开发包括硬件PLC控制电路的设计及其软件的开发。调试结果表明:该高速轧辊磨头集成供油平台电液控制系统不仅自动化程度高而且能在不同供油压力与转速的情况下稳定运行从而为高速轧辊磨床的国产化提供强有力的实验条件支撑。

为了合理分配拔秆粉碎机多个执行机构的流量,提出基于压力补偿原理的多执行机构流量分配方法,并对液压系统的流量分配特性进行了仿真分析。首先，针对拔秆粉碎机执行机构的特点，设计了定差减压阀与梭阀相配合的压力补偿回路，并对此流量分配方法进行了理论研究，然后，采用AMESim建立仿真模型，对液压系统的流量分配和抗流量饱和能力进行了分析。结果表明,该流量分配方法能够在负载大小不同的条件下实现有效的流量分配,具有良好的抗流量饱和能力。

为了改善和保证重型液力自动变速器的换挡品质,在分析重型液力自动变速器换挡液压控制系统工作原理的基础上,建立换挡回路油压控制数学模型,基于AMESim搭建仿真模型,并从占空比、换挡阀弹簧预紧力和阀口开口量等因素对换挡时离合器油压变化及稳定性展开研究。仿真结果显示:换挡时间约为1.6 s,在t=1~1.6 s期间,这些因素对离合器油压影响较大,而后离合器的油压仅受主油压调节而发生变化,t=3.2 s达到稳定压力,满足实际工作要求;同时仿真结果与理论分析相一致,验证了模型的正确性和有效性,为液力自动变速器换挡控制和装配提供一定的参考。