考虑绝热过程中气泡含量与油液弹性模量的关系,建立高压子母叶片泵工作腔油液预升压过程中油液压力与气泡含量关系的数学模型,得到不同气泡含量下叶片泵预升压过程中油液压力和排油区叶片受力随转子转角变化的曲线。

以某型闭式高压柱塞泵为对象,建立配流盘和缸体零件的三维模型,利用PumpLinx软件进行网格划分和计算模型的选择,对采用V形槽配流结构的闭式柱塞泵进行了全流场仿真计算,分析其配流空化特征,并与耐久性试验后缸体表面的空蚀破坏情况进行对比分析,得出采用V形槽配流结构的闭式柱塞泵配流空化产生和空蚀破坏的机制。

为减小配流冲击、降低噪声,高压柱塞泵的柱塞腔在吸排油转换的过程中必须通过机械闭死压缩、膨胀和减振槽引油共同作用来实现预升压和预卸压。这一过程中,减振槽的两端均作用较大的变化的压差,槽中的油液产生较大速度的压差流,导致低压区的出现,形成气穴,气泡再破裂时产生气蚀,破坏配流盘和缸体表面。通过优化减振槽的参数和结构,减小气穴的体积含量和改变气穴出现的位置,让气泡远离配流盘和缸体的表面破裂,是控制高压柱塞泵气蚀破坏的有效方法。

高压叶片泵中单独应用聚四氟乙烯矩形密封圈进行高低压区间的径向间隙密封，基于缝隙流动理论分析其密封的基本原理，进而建立此矩形密封圈的二维轴对称ANSYS有限元模型，对密封圈在液体压力作用下的变形和应力分布进行数值模拟。结果表明：矩形密封圈在密封面低压侧的局部区域有较大的接触应力，密封圈的外圆柱面为主密封面，应力最大的接触区起主要密封作用，密封圈截面由矩形变为近似菱形，在低压侧密封圈局部有VonMises应力强区，当主密封面由于形位误差造成其油膜压力分布发生变化时，总压力分布会发生显著变化，密封性能随之改变。

针对研制出的液压电机叶片泵样机,建立了电机泵性能试验系统,获得了样机的输入电量参数、输出液压能参数及内部转子转速和壳体内部压力等参数,得到了液压电机叶片泵样机的转子转速、噪声、功率和效率等随输出压力变化的特性,并与同等功率液压电机油泵组的试验结果进行了对比。与电机油泵组相比,电机叶片泵样机的体积减小50%、轴向尺寸减小61%,噪声降低约7 dB,液压电机叶片泵内部转子转速随输出压力升高而明显下降;同时,试验也发现样机存在内部流道狭窄引起的气泡析出和内部密封不良引起额外泄漏的问题,提出了相应的解决方法,为电机泵的后续优化及工业化提供了参考依据。

高压叶片泵在预升压过程中减振阻尼的引油过程和工作腔的闭死机械压缩过程改变了泵的瞬时流量的波形、增大了流量脉动,针对这一问题,探讨了油液中气穴的体积含量对预升压过程和瞬时损失流量的影响;同时对泵的瞬时流量进行了仿真.

在阀控缸液压系统的数学建模和分析中，由于管道数学模型的复杂性，通常忽略了管道对系统的动态特性的影响。理论和实践表明，管道对液压系统的静态和动态特性都有着较为显著的影响。定量预测管道对系统动态特性的影响及优化管道配置，对于高性能液压系统优化设计具有重要意义。笔者在AMESim仿真环境下，运用AMESim提供的液压库、管道子模型库和其它子模型库，对阀控缸液压系统进行了动态仿真，研究了液压控制阀与液压缸之间的管道配置对系统动态特性的影响。

针对研制出的液压电机叶片泵样机，测量获得了液压电机叶片泵样机的噪声随输出压力变化的特性，并与同等功率液压电机油泵组的测量结果进行了对比。相比于电机油泵组，电机叶片泵样机的噪声降低约7dB，同时，试验也发现样机存在明显的气穴噪声问题，分析了原因并提出了相应的解决方法。

分析了传统型电动液压动力单元存在的缺点，指出电机油泵组、液压电机泵仅解决了传统型动力单元存在的部分问题。随着静音、节能、人机友好等要求的不断提高，电动液压动力单元逐渐由离散式结构、电机油泵组、液压电机泵向一体化液压动力单元（液压动力电池）方向演变。一体化液压动力单元已成为推动液压技术发展的重要方向之一，液压动力电池将首先在中小功率场合获得广泛应用。

考虑绝热过程中气泡含量与油液弹性模量的关系，建立高压子母叶片泵工作腔油液预升压过程中油液压力与气泡含量关系的数学模型，得到不同气泡含量下叶片泵预升压过程中油液压力和排油区叶片受力随转子转角变化的曲线。