首都钢铁集团公司迁安钢铁有限责任公司炼钢厂经过设备改造和技术革新，转炉下渣控制水平取得了一定的进步。对于吹炼汽车板等低碳钢种，钢包内渣厚能够控制在平均33．7mm，下渣量控制在平均4．8kg／t。此外，转炉终渣中T．Fe含量的升高和未使用下渣检测设备等都有可能导致下渣量增大。

根据RH精炼处理对过程控制的要求，建立了RH温度与合金最小成本模型。该模型具有以下功能：（1）实时计算钢水温度的不断变化，并预报未来时刻钢水的温度；（2）计算达到目标成分需要投入的合金组合、合金数量。该模型在宝钢2号RH得到成功应用。

通过选择合适的熔渣，在感应炉中进行钢水深脱磷，将钢液中的磷质量分数降低至10×10^-6左右。通过热力学计算，得到了本次实验磷在渣铁间的分配比，并对实际脱磷量和理论脱磷量进行了比较。通过动力学计算，得出了一组实验中磷在钢液中的传质系数，表明了感应炉中良好的动力学条件。

对大方坯结晶器内钢水流动过程进行理论计算和分析，评估浸入式水口结构对结晶器内流场、自由液面波动的影响，并讨论有关工艺参数与浸入式水口结构参数之间的关系。

对5种薄板坯连铸保护渣化学成分、熔化温度、熔化速度、结晶温度和矿物组成进行了试验研究和理论分析，结果表明现行薄板坯连铸保护渣熔化温度为1057～1131℃，熔化速度为19．3～61．1s，结晶温度为1058～1142℃，凝固渣样的矿物组成以硅灰石和少量黄长石为主，且随着碱度的提高，渣样的玻璃化率急剧降低。综合各种性能和工艺要求，渣A除熔化速度需要调整外，其它性能均较适于薄板坯连铸需要。

分析了昆钢转炉终渣∑FeO、碱度及其关系，并提出了目前昆钢冶炼条件下∑FeO和碱度的合理控制范围及相关措施，以便进一步优化冶炼控制。

研制开发的大方坯连铸结晶器空芯铜管电磁搅拌器绝缘、绝热性能良好，未通水时，线圈对地绝缘电阻达690MΩ,，通水时绝缘电阻达3．4MΩ，连铸过程中电搅线圈散热量为136．4kW，电流强度I为500A时电磁搅拌器中心磁场强度达到536×10^-4T。生产应用表明，利用该电磁搅拌器所浇重轨钢铸坯皮下气泡和皮下夹杂不大于0．5级，铸坯中心疏松不大于1．0级，且中心疏松0．5级的比例高达98．98％，铸坯成分均匀，中心碳偏析指数不大于1．05，为提高铸坯质量提供了重要保障。

介绍了RH精炼和RH多功能精炼技术的应用和发展，分析了RH、RH-OB、RH-KTB、RH-MFB、RH-PB、RH-PTB、MESID等技术的工艺特点，并对这些技术的冶金功能进行了对比。

介绍和分析了唐钢150tLF精炼薄板坯连铸钢水时的快速脱硫工艺。生产实践表明，合理的渣系组成、温度控制、酸溶铝含量、吹氩搅拌及喂线技术是实现快速脱硫的关键技术。

为了减少轮胎钢丝在冷拔时的断头，除要求控制钢的成分和纯度外，还要求控制钢中夹杂物的形态。E．T．Turkdogan认为锰铝石榴子石（spessartite）对减少断头有利。为了生成spessartite，在钢包内喂入16mm×7mm空心断面内的苏打石灰碎玻璃去除多余的Al2O3。G．M. Fauling认为用硅灰石作LF顶渣将spessartite变态为钙斜长石（anorthite）对冷拔性能更为有利。为了减少轮胎钢丝钢连铸大方坯的中心偏析应当采用MSR（mechanical soft reduction）。