硬质合金刀具在加工2.25CrlMo0.25V钢材料时,刀具会发生严重的粘结破损。基于热力学理论,通过建立刀-屑接触区熵变、焓变的理论模型,提出了建立粘结自由能理论模型的方法,通过切削实验获取切削过程中刀具粘结破损形貌的相关数据,利用Matlab软件对理论模型的计算数据进行拟合,分析并得出了粘结自由能与刀具粘结破损之间在不同切削参数条件下的变化规律。结果表明粘结自由能可以用来衡量刀具粘结破损程度,研究结果为刀具粘结破损的深入研究提供参考。

针对合金刀具制造和切削过程中产生表面缺陷的无损检测问题，建立激光超声实验装置。实验结果表明。该系统能有效检测刀具表面裂纹，检测效率高，实验装置简单，经济成本低，且易于实现完全非接触式检测。

随着现代制造技术的不断发展，对金属切削刀具和加工效率的要求日益提高。为了满足市场的多样化需求，现已开发出越来越多的非标、复合刀具。我厂为汽车发动机汽门座、缸盖等零部件的综合加工以及钻、铰、挤削复合加工等开发了多种非标准多阶梯、复合钎焊硬质合金刀具，这些复合刀具在专用机械以及生产线上发挥了重要作用。由于加工对象、材质及孔径尺寸的多样化，复合刀具及硬质合金刀片槽型与刀体几何尺寸的正确匹配关系到刀体的强度；为更好地给客户提供切削解决方案，

钛合金在切削过程中会产生严重的加工硬化现象,导致切削性下降、刀具磨损加剧,直接影响工件的加工质量。为研究钛合金切削性能和刀具磨损机制,利用ABAQUS软件建立了钛合金的有限元模型,对其切削过程进行仿真分析,研究硬质合金刀具磨损机制;设计Ti6Al4V钛合金车削实验,研究不同加工参数对刀具磨损程度的影响规律。研究结果表明:在切削钛合金时,刀具的磨损主要发生在刀尖和后刀面位置,刀具的磨损长度随车削速度的增加而变大,随车削深度的增加而减小,随进给量的增加呈现出先减小后变大的情况,实验和仿真结果趋于一致,平均误差在6%以内。

叙述了东芝模型叶片数控加工的工艺过程,分析了实际操作中遇到的难点,并提出了相应的手段解决了问题。

文中介绍了球墨铸铁液压阀体阶梯孔加工的先进工艺，分析了新老工艺的特点，采用硬质合金刀具和先进的复合纳米涂层技术，利用复合加工，提高进给率等方法，实现了高效加工，降低了制造成本，增加了利润。

加工液压缸缸筒通常采用的工艺方法是在专用机床上，用粗镗刀对缸筒进行去除大部分余量的粗加工，再进行精镗滚压或珩磨。由于缸筒粗加工余量大，通常ap=4～6mm；而缸筒壁厚差和内孔偏心的影响还会造成余量不均匀，使得局部余量更大，这就要求刀具背吃刀量要大，强度要高，切削稳定性要好。由于粗镗头制造工艺的特点，一般采用圆杆刀具，刀具结构紧凑，给制造机夹刀带来不便，所以一直都是沿用制造比较容易的焊接硬质合金刀具，但焊接刀具的许多缺陷，如刀片碎裂、脱焊和裂纹等，