主轴作为卧式加工中心中最重要的功能部件,对其进行优化设计来提高卧式加工中心的动态性能和运动精度具有重要意义。根据主轴的有限元分析结果,以主轴前端半径和长度、后端半径和长度以及拉刀杆外径为设计变量,总质量最小、总体最大变形最小和1阶固有频率最大为优化目标,利用CCD试验设计方法获得初始样本点,再使用Kriging模型建立响应面。最后利用多目标遗传算法(MOGA)进行优化。结果表明所提方法实现了主轴质量减少29.6%,总变形量减少30.8%,1阶固有频率增加5.4%。

通过采用卧式加工中心和自主设计的专用工装,某电子产品封装盒体在加工过程中的工序集中程度得到了很大的改善,使生产率提高的同时,缩短了工艺路线,减少了机床、操作人员和设备场地的投入,丰富了我国电子产品封装盒体的生产技术,并运用统计学的数据分析方法分析了技术改进对生产过程和产品质量的影响。

提出了国产卧式五轴加工中心平台化的设计理念。通过实施过程的基础件通用模块化、功能部件接口标准化、功能附件标准化、通用化等设计理念,定义了全平台化系列产品的总体设计方案。并对与总体概念实施相关的具体支撑技术做了详细分解,用于指导全平台产品的开发设计。

介绍了一种无尾架型叉车平衡重的加工方式,以及从镗床和钻床转移到卧式加工中心的生产工装工艺开发实践。无尾架型叉车平衡重需要进行钻铣加工,在镗床和钻床加工过程中暴露出加工精度差、生产效率低等问题。卧式加工中心有着高效、高精度等特点,公司引进设备以后将无尾架型叉车平衡重的生产线转移到卧式加工中心以提高产能。加工需要设计工装、吊具及加工步骤,跟踪试制过程以发现改善点,进一步提高产能。这次生产实践为以后的产能提高提供了可借鉴的经验。

本文以重型卧式加工中心的工作台床身导轨为研究对象，利用SoliWorks软件建立了完整的工作台床身三维有限元模型·并利用SolidWorks优化设计模块和SolidWorksSimulation有限元分析模块对工作台床身导轨进行了静力学和模态的协同计算，在此基础上进行优化设计并进行校核。分析结果表明：采用有限元方法不仅提高了设计质量，同时改进了产品性能，节约了产品成本，获得较高的经济效益。

针对HMC—e系列卧式加工中心，主轴箱垂直运动。主轴轴线方向与主轴箱运动方向垂直，且攻丝、镗孔及曲面加工时的切削力矩较大，为保证主轴部件的平稳性、可靠性及动态快速响应特性，需对主轴箱设置平衡系统。提出选用一种新型氮气平衡器，应用于主轴箱垂直运动上，实现平衡主轴箱重量的设计目标。具有结构紧凑、平衡力稳定可靠及可配合高速切削等优点，解决了原有气缸平衡系统增加机床高度、元器件复杂及压力不稳定等问题。为机床整体性能提高和技术参数优化奠定基础。

文章基于吉村允孝法,将螺钉结合面面压分布规律、相关理论与试验相结合,进行某新构型卧式加工中心螺钉连接结合部刚度等效处理分析与研究,以提高整机动力学计算精度。利用有限元法分析了预紧力-结合面压力分布的作用关系,并建立了应力分布曲线;考虑到连接结构中垫片的影响,进一步提出了带垫片结构的螺栓连接结合面刚度计算模型。最后将结合面刚度法向、切向等效参数代入有限元模型进行计算,并与机床模态测试数据进行比较,以证明该刚度等效模型及方法的合理性及准确性。

以M/800H高精度卧式加工中心为例,针对移动部件的导轨装配技术、内装电动机后置式分体主轴单元装配技术、静压轴承支撑力矩电动机驱动数控转台装配技术进行了介绍,对深入研究高精度机床的精密装配技术具有一定的借鉴作用。

对HMS63卧式加工中心的三点支撑和多点辅助支撑的布置方式进行研究,运用有限元方法对三种不同辅助支撑的排列方式进行模态分析,得到不同辅助支撑床身的固有频率及其对应的振动模态,选择最优的机床辅助支撑布置。通过对机床样机测试结果,证明了该机床床身辅助支撑布置的合理性和可行性。

为了提高卧式加工中心机床安装的周期，对地脚螺栓、膨胀螺栓、化学锚栓三种机床固定安装形式进行分析，对采用化学锚栓的施工过程进行了介绍。经过实验验证，化学锚栓在卧式加工中心快速安装上具有安装快速便捷、锚固力强、操作简单、安装周期短等优势。