一种柴油机气缸套毛坯采用离心铸造工艺生产,"翅膀"型法兰由机加工完成,原工艺存在单件毛坯原材料消耗高,整体生产效率低等问题。通过改进生产气缸套毛坯的金属型本体及与其配合使用的端板结构,使得"翅膀"形法兰结构气缸套一次浇铸成形,减少了毛坯局部加工余量和部分加工工序,从而有效减少了原材料浪费,降低生产成本,提高生产效率。

为了提升离心铸造气缸套应用水平,要结合实际应用要求和标准提升具体问题具体分析的能力,并强化质量问题的处理效率,有效结合离心铸造气缸套力学性能标准完善应用方案,并避免缩松缺陷等问题产生的不良影响。本文分析了离心铸造气缸套质量问题,然后提出了应对处理的建议。

针对某柴油机在耐久试验后气缸套一环上止点处四点磨损故障,对气缸套、活塞以及活塞环进行仿真分析,结果表明:热态下机体及气缸套变形过大是气缸套四点磨损的主因。采取加宽、加厚机体上顶面,机体气缸套一环位置机体主推力、副推力两侧增加横向、竖向加强筋,加厚机体支撑肩下部等改进措施提升机体刚度。仿真结果表明:新方案气缸套一环变形平均减小了16%,与气缸套接触压力更加均匀,与气缸套间隙平均减小了78%,改善了气缸套一环处的异常磨损。

通过对靠模加工气缸套内孔油槽原理的分析,指出了存在的问题,提出了几点解决的建议。

本文针对某6缸柴油机高转速大负荷情况下,曲轴箱漏气量增多、排放颗粒物增多的现象进行分析研究,以优化气缸套厚度和珩磨网纹设计参数,并通过试验研究分析气缸套对柴油机性能和排放颗粒物的影响。

气缸套技术组件是大型发动机设备中需要安装使用的重要技术组件类型之一,择取和运用恰当思路,以及技术措施改善提升气缸套技术组件产品的生产加工效率,有助于改良优化气缸套技术组件产品的综合品质,缩短气缸套技术组件产品的交货时间周期,控制降低气缸套技术组件产品生产加工过程中的经济成本,确保气缸套技术组件产品在实际使用过程中发挥最佳技术效果。文章将会围绕提高发动机气缸套加工效率的措施,展开简要的阐释分析。

基于ANSYS软件,对柴油机气缸套在螺栓预紧力、燃气压力、活塞侧推力以及温度载荷作用下的变形进行了数值仿真。结果表明,温度载荷是引起气缸套变形的主要因素,螺栓预紧力和燃气压力对气缸套的变形影响很小可以忽略,而活塞侧推力则会导致气缸套圆柱度误差。

为使气缸套的结构设计、制造、强度校核及疲劳寿命分析更加精确化,利用有限元仿真软件,对某型柴油机气缸套在热负荷、机械应力作用下的应力及变形情况分别进行单边界条件计算和热-机顺序耦合计算,并做疲劳分析。结果表明,热-机械顺序耦合下气缸套的最大应力分布于气缸套内表面与上表面交界处,最大值不超过材料的极限应力;气缸套的最小疲劳安全系数满足设计要求,最有可能发生疲劳破坏的部位位于气缸套上部螺栓孔根部所处的高度平面、水套最底面所处平面及气缸套上表面外沿处。

气缸套磨损、拉缸是柴油机运行过程中常见的现象,为了减少柴油机运行故障,提高柴油机使用效益,降低用户的经济成本,文章对气缸套磨损和拉缸的常见原因进行了分析,并提出几点有效的预防措施。

为解决大粗糙度的气缸套实现内孔直径自动化测量这一问题,基于电涡流传感器进行了测量方案的设计,并针对机械结构建立了测量过程的数学模型,得到了由机械结构引起的理论误差公式;通过MATLAB绘制出机械误差的三维曲面图,并得到了机械误差小于0.01 mm时各相关变量的取值范围;通过试验验证了自动测量机与内径百分表之间的测量误差,最小值和最大值误差均处于±0.015 mm内,平均值误差处于±0.01 mm内。该气缸套的内孔直径公差为±0.075 mm,结果表明,自动测量机满足现场使用要求。