自动化的电镀生产线通常设计有多台受计算机控制的Hoist(物料搬运设备),以便生产大批具有柔性制造特征的产品。基于搬运作业的最小时间间隔法,构建了多Hoist循环调度问题的混合整数线性规划模型,并首次使用基于群智能的元启发式算法(帝国主义竞争算法)求解该问题。借鉴遗传算法的进化机制,分别对搬运作业的优先关系序列、Hoist的分配序列进行不同的交叉、变异操作以实现帝国主义竞争算法的同化过程。针对种群进化过程中产生的大量不可行解,提出基于Hoist分配的不可行解修复策略以修复搬运作业优先关系。最后,基于标杆案例和随机案例,分别与专业优化软件CPLEX以及遗传算法进行对比,测试结果验证了所提出的方法的有效性。

利用小型PLC的易用性、稳定性和通用性，进行专用检测工装的柔性化改良，简化工人操作，提高检测精度和生产效率。

气缸和油缸是气压和液压系统中最常见的重要设备,它们的工作性能直接影响液压系统的性能好坏.本文从液压系统的发展,柔性制造技术的影响,油缸气缸的性能要求等方面探讨现有技术和其发展趋势.

在对柔性制造系统建模时，一般Petri网对描述有一定的局限性，因此提出面向对象的赋时着色Petri网（OOCTPN）概念。在柔性制造系统的建模与分析中，以生产物流系统为研究对象，首先对系统按照功能进行模块划分，以基本Petri网对各子模块进行建模，然后将各子网赋予时间和颜色特征对系统进一步描述，再通过消息传递将各子网联系起来，以建立柔性制造系统的综合模型。最后，以汽车零部件的柔性制造系统为实例，建立OOCTPN模型并用Flexsim进行动态仿真，验证了该OOCTPN模型的正确性和可达性并证明该建模方法及所建模型的有效性。

针对离散制造生产过程信息复杂、生产计划与作业计划难以均衡等问题,以提高产品质量,降低企业生产成本为目标,建立了面向柔性制造系统的车间调度模型,并设计了一种改进粒子群算法进行离散制造车间柔性调度优化。改进算法惯性权重能够余弦自适应调节,学习因子能够基于惯性权重动态变化。仿真实验结果表明,改进粒子群算法具有较快的收敛速度以及全局寻优能力。柔性车间调度对于缩短产品生产周期,提高生产线的生产效率,降低生产成本,提高企业的经济效益具有重要意义。

根据GSK机器人及980T数控车床加工的特点,规划建设了由GSK机器人、物料架和980T数控车床组成的自动供料、装夹、加工的柔性制造系统;探索建立指导学生运用工业机器人在数控车床编程加工中完成自动搬运、装卸、加工的实训学习模式;使学生学习GSK机器人与数控车床联调方法,规划机器人上、下料运行轨迹,掌握运用机器人技术提高数控车床自动加工效率的方法,实现零件加工过程中上下料的自动化和无人化。通过该实训模式的学习,使学生对数控加工智能技术有更深入的理解,实现对本科生数控专业应用型人才的培养定位,达到提高学生更深入理解工业4.0智能数控的教学的目标。

针对国内外市场向小批量、多品种发展的趋势,阐述了一种将高速切削和柔性制造相结合的应对方法,文中分别介绍了两者的特点以及柔性制造系统的类型,重点论述了如何将两者完美结合及过程中应避免的问题等。

介绍了柔性生产线布置方案的规划过程，论述了以小型箱体零件为加工对象的混流加工工艺的设计过程，针对该类零件的结构特征，设计了专用工艺装备作为混流成线加工过程中使用的随行夹具。

针对球轴承装配过程主要依赖人工加球，装配效率低、加球准确度、精度不高等存在的问题,提出了一种基于PLC的自动轴承加球机方案并进行控制系统的研究和设计。方案以液压为动力，用PLC结合多个传感器进行精准控制。研究结果表明，该方案提高了轴承的定位精度和加球的精准性，系统调节方便，可更好地适应不同型号球轴承的加球，具有较好的柔性。

产品种类多、更新快是现代化生产的主要特征之一，该文结合玻璃成型过程中液压供料机的工作原理，提出了利用计算机技术替代机械凸轮实现对复杂运动的精确控制的方法，适应了生产的要求，使生产线的柔性大大提高。