在微铣削加工过程中，实现位置的快速和精确定位是保证微细切削加工质量的前提条件。为了验证微铣削系统的高精度和高加减速特性，对直线电机进行了动态性能测试。针对直线电机驱动器在位置、速度及转矩等控制模式的不同特征，分别在3种模式下进行了在线伺服参数调整和PID优化，建立伺服参数调整模型，提高机床动态响应性能。采用正交实验的方法，分别在微动和宏动情况下，对比分析了3种控制模式对微铣削系统的不同影响，根据其不同的动态响应能力，选择适合微铣削机床直线电机伺服系统的控制模式。位置模式下，直线电机驱动平台实现了在给定加速度30m／s^2，速度200mm／s下，定位误差在1μ之内。

随着科学技术的发展及制造技术的进步，人们开始致力于开发开放式数控系统，用户可以自定义开放式界面，配置所需功能，大大提高数控系统的模块化、可重拇}生与可扩充性。笔者在微铣削机床试验平台上，开发了NC嵌入PC类型的数控系统，建立整个伺服系统的模型，通过调整和优化伺服控制，改善了直线电机动态性能，研究了数控伺服系统的控制精度，以进一步提高微铣削加工的精度。