砂轮线速度对摆动磨削凸轮表面质量影响研究
通过摆动磨削对40Cr钢凸轮样件进行处理,分析砂轮线速度(50、60、65 m/s)对凸轮轴表面粗糙度、金相相织、硬度和残余应力等的影响规律。研究结果表明:随着砂轮线速度的增加,粗糙度呈现先增大后减小的趋势,凸轮轴表面金相组织基本不变,表面硬度呈现持续增加的趋势;y方向上的残余应力大于x方向上的残余应力,在热应力和机械应力的共同作用下,凸轮轴表面的残余应力呈现先增加后减小的趋势。综合考虑粗糙度、金相组织、硬度和残余应力,线速度为65 m/s凸轮轴样品的表面质量相较于其他砂轮线速度下更好。
镍基高温合金车削热通量模型研究
镍基高温合金是多元素组成的合金,车削变形复杂,车削温度极不好掌控,刀具和工件中产生的热通量对工件和刀具磨损有较大影响。建立车削过程仿真模型,提取热通量数据,对数据进行分析处理;建立车削过程神经网络模型。结果表明:将工件热通量、刀具热通量分别作为单一变量进行极差与方差分析,吃刀量是影响热通量的重要因素。将工件与刀具热通量相结合作为双变量,建立神经网络模型,验证了吃刀量是决定性因素;通过神经网络内部的隐藏函数,得到了分析误差与重要性的正态分布图;通过MATLAB求得隐藏函数,该函数与吃刀量拟合度较高。
基于关键特征的船用柴油机机身工艺可靠性评价系统开发
船用柴油机机身加工工艺复杂,为实现对机身工艺可靠性的评估,开发基于关键特征的船用柴油机机身工艺可靠性评价系统。该系统实现了对机身加工工艺信息的管理、关键特征的筛选,进而实现了对船用柴油机机身工艺可靠性的评估,为快速评价加工策略的优劣提供了可视化操作平台和决策支持。研究结果为机身实际生产加工提供了参考。
装夹误差对柴油机机身变形影响分析
以典型的柴油机机身曲轴孔装夹为例,采用有限元分析方法,分析V形块角度误差对曲轴孔装夹状态下机身变形的影响。通过改变V形块角度及机身同V形块之间的接触状态,分析柴油机机身可能发生的接触情况及其受力状态;运用ABAQUS仿真软件对机身各种接触情况进行模拟仿真,获得曲轴孔系的一条母线和机身截面节点的变形量,并将其作为机身曲轴孔装夹状态下变形的评价指标;根据角度误差和接触区域状态,讨论装夹误差的组成部分,并分析装夹误差的影响规律。
立铣刀断屑槽对切削性能影响规律试验研究
采用析因试验法研究断屑槽结构的制备对整体式立铣刀切削性能的影响。选取2把断屑槽分布不同的刀具,以铣刀主轴转速、径向切削深度、每齿进给量为主要因素,建立正交铣削试验。结果表明:断屑槽分布密集的铣刀适合用于加工精度要求不高的零件;断屑槽分布稀释的铣刀,适合用于半精加工要求的工件;对比分析切屑形貌和表面质量,得到用断屑槽分布稀疏的刀具铣削工件时可获得较好的表面质量。
凸轮轴摆动磨削几何学建模及分析
为研究摆动磨削工艺对表面质量的影响机制,基于恒线速度磨削工艺,分析凸轮旋转一周时凸轮轴角速度和角加速度、砂轮进给速度和加速度的变化规律;对比分析摆动磨削与常规磨削时的接触长度和最大未变形磨屑厚度。结果表明:在不同的凸轮基圆速度下,凸轮轴转动的角速度和角加速度、砂轮进给速度和加速度呈线性增长趋势;摆动磨削可改善磨削表面的质量,且改善效果受磨削参数的影响;磨削深度对磨削表面质量有弱化作用;适当提高砂轮直径、砂轮转速
基于灰色理论的凸轮轴摆动磨削工艺参数优化
摆动磨削作为一种精密磨削技术,在凸轮型面磨削中体现了较强的优越性。然而目前对摆动磨削技术研究不够深入,对摆动磨削方式下各磨削参数的匹配研究不够系统。为充分发挥摆动磨削的技术优势,实现摆动磨削参数和其他参数的深度融合,以40Cr钢凸轮轴为试验材料,采用灰色关联分析法探究摆动磨削加工表面粗糙度参数Ra、Rz和Rsm。基于灰色关联理论,对测得的粗糙度结果进行深入分析,将多工艺指标的优化问题转化为单一目标的灰色关联度优化问题,得出
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