冲压件作为一种大批量零部件在机械行业制造中起到非常重要的作用,针对一些特殊零部件的冲压,采用3个同步气液缸来完成对冲压件三边的定心柔性冲压,为了进一步提高冲压装置的冲压精度和柔性化,设计一种串联气液缸与机械刚性连接相结合的控制系统。通过AMESim仿真软件的分析以及实验验证,有效减少了三边同步误差的时间,确保零件冲压时的三边同步误差控制在允许误差范围内,能够冲压多种规格的零部件,具有结构简单、成本低、操作维护简便的特点,实现了零部件三边定心冲压的高精度化,有效减少不合格品的产生,提高了生产效率。

非对称液压缸同步控制系统在大型、重型工业设备中应用广泛,其同步性能和响应速度直接影响设备的稳定运行。为了进一步优化对称阀控非对称液压缸同步系统,对阀控非对称液压缸进行建模分析。基于非对称液压缸特性及负载变化范围大的特点,提出了模糊补偿控制方法来提高液压缸的响应速度;针对液压缸的同步问题,设计了交叉耦合的前馈补偿控制方式来缩小同步误差。利用AMESim搭建液压回路系统模型作为控制对象,并联合Simulink搭建控制系统进行仿真。仿真结果表明:相比于改进前,在负载不断变化且具有偏载的情况下,含双重补偿的同步控制可以明显减小液压同步系统的跟踪误差与同步误差。

传统的冷挤压工艺通常是根据经验反复的试模修模加以确定的,生产周期长,成本高。对六角开槽螺母进行了工艺分析,提出了两种不同的多工位冷镦工艺方案,并基于有限元技术DEFORM-3D分别对两种方案进行数值模拟仿真计算。分析比较了两种方案应力应变、载荷分布的规律。结果表明,采用第2种冷镦工艺方案时,各工位变形程度分配更为合理,模拟得到的零件表面质量更佳,模具使用寿命更长。将有限元技术应用于六角开槽螺母的工艺优化,对同类紧固件的成型工艺及模具设计具有一定的参考价值。

研究过程知识的管理和被快速检索、重用具有实际意义。根据企业知识管理现状，提出“五步法”产品领域本体建模流程和过程知识可重用结构框架，介绍了基于可重用结构框架的知识管理系统的实现原理。采用PowerBuilderTreeView控件和MsSQLServer RDBMS，以挖掘机为例，设计、实践和描述了产品过程知识管理和被快速检索、重用的实现方法，阐述了关键技术实现环节。最终开发了摊铺机过程知识管理与可重用系统。与传统PDM相比，在过程知识管理和导航检索方法方面具有清晰的结构和适应性，能够较好的支持过程知识重用。

为了摒弃传统的试错法,节约成本,提高开发效率,精冲过程的最佳工艺参数,根据精冲工艺的特点,建立了精冲力学模型,以4 mm料厚的偏心螺母凸缘为研究对象,模具在精冲过程中的磨损为优化目标,利用有限元软件DEFORM-3D对凸缘切边过程进行了数值模拟。结合正交试验,建立了凸凹模间隙、凹模圆角半径、冲棒速度以及摩擦因数的四因素、三水平正交试验表,研究了各因素与精冲模具的影响关系。结果表明,在相同条件下,选取凸凹模间隙为0.02 mm,凹模圆角半径为0.06 mm,冲棒速度为20 mm/s,摩擦因数为0.3时,可获得精冲工艺参数的最优组合。